車のランプを作られているA社様で、樹脂成形品の塗装時に、静電気発生により埃が付着し塗装ムラが起きていました。 １． 製品から静電気を除去したい ２． 塗装ムラにより不良を減らしたい

• その他

半導体製造メーカー様で薬剤（半導体洗浄液）を浴びてしまった時の緊急用のシャワールームをお探しでした。色々探しても、価格的にかなり高価なものと思われていて購入・設置をためらわれていました。そこで緊急用シャワールームが安く手に入らないかとの相談を受けました。 １． 薬剤を浴びたときの、緊急用シャワーブースを設置したい ２． 色々探したが、高価な物しかなかった。安価なものを探したい

• グレーチング
• その他

水産食品メーカーの東京かねふく様で、工場から出る排水原水の水質負荷変動が大きく、不安定な状態でした。そのため、排水処理後の水質安定化と、それにかかる運転管理の手間の問題を抱えていらっしゃいました。 １． 放流排水の水質が不安定 ２． 数値安定化のために、運転管理が非常に手間である。 【現状の排水処理設備】 処理装置名 樹脂ネット多槽式処理装置 処理方法 接触曝気浸漬濾接触酸化方式 処理水 水産食品（めんたいこ）製造時排水

• 水処理設備
• ユニット・その他工事
• その他

A製鉄所様では原料搬送用ベルトからの落鉱対策としてベルトクリーナーを取り付けられていますが、従来使われていたクリーナーは掻き取り部分(チップ)の材質に超鋼を使用されていました。 超鋼製チップは掻き取り効率が良い反面、ベルトに部分補修箇所や偏摩耗箇所がある場合、そこに食い込んでベルトを傷つけたり偏摩耗を起こしたり、場合によってはベルト本体に食い込んで縦裂きなど大きな損傷を与える事例が発生していました。ベルト表面のクリーニング(掻き取り)という目的と、ベルトへの傷防止という相反した目的を達成するためのよい物を探されていました。また、ベルト表面の掻き取り効果が悪いと搬送している原料が落鉱して工場の落鉱清掃の手間、費用が発生してしまいます。 １． コンベアーベルトからの原料等の落鉱対策。 ２． ベルトクリーナーによるベルトへの傷対策

• その他

設備の概要 この切替弁は切替頻度が多く、数十秒に１回行われています。また、排気ガスも非常に高温なためバルブにとってはかなり過酷な使用条件です。従来のバルブ（切替弁）は1〜2年が寿命で作動不良が多発しました。原因は燃料ガス切替弁・排気ガス切り替え弁のボディーとシャフトの隙間にダスト・タール分が入り込み固着してしまうためでした。 このため生産能率の低下、場合によってはライン停止にもなっていました。また切替弁本体だけで無く駆動部（エアーシリンダー）も故障が発生し作動しなくなる事が多発していました。 これらの切替弁を定期的に（毎回の修理時に）分解清掃・交換作業を行わなければならないため、この整備費用もかなりの金額になっていました。 １． ダスト・タール分の噛み込みによるバルブの作動不良 ２． 駆動部（エアーシリンダー）の故障による作動不良 ３． バルブの締切り不良による原材料費のロス ４． 分解清掃による手間、作業費の負担

• その他

大口径ガス配管のメンテナンス工事を行う時には、安全対策上ガスを全て抜いて工事をする事が一番良いのですが、A製鉄所様の配管の総延長は数kmあるためにその配管内のガスを全て抜くのは不可能です。A製鉄所様の安全基準では必ず2重遮断を行って安全を確保しなければ着工してはいけない、とあります。このガス配管では一定区間ごとに水封弁（配管のV字部分に水を満たしてガスを止める）が設置してありますが、工事のときにこの水封弁だけでは2重遮断とならず、交換したいバルブや補修したい箇所があっても着工できない状態のままでした。何とか工事を行うためのもう一つのガスの遮断方法が無いかとご相談を受けました。 遮蔽板などの取付けの案も出ましたが、その工事を行うには非常に高額な費用がかかるためなかなか行えない状況でした。 １． 工事の安全確保のために、2重遮断（注1）を必ず行い着工する。 ２． 水封弁が設置されているが、もう一つの遮断方法が無い。 ３． 新たに遮蔽板やバルブを設けるには非常に高額な金額がかかる。 ４． 配管ラインは工場内のいたるところにあるため、全てに遮蔽版・バルブを新たに設けられない。

• その他

鉱業関連のお客様における事例です。 工場内に資材搬送用に索道（ロープウェイ）が設置され使用されています。搬器（吊り下げられている輸送機器）が支柱を通過する際にバランスサドルとワイヤーロープ（ロックドコイル）の間で大きな摩擦が生じ、ワイヤーの線切れに長年お悩みでした。また支柱に対しても負荷がかかっており、大きなキシミ音も発生しています。 問題点 1. バランスサドル部の摩擦を低減する対策が必要。 2. 屋外高所なので、大がかりな改造工事は困難。溶接作業等も難しい。 3. 特にメンテナンスを必要としない対策方法が望ましい。 4. 対策を必要とする箇所は50か所を越える。

• その他

製本機・無線綴じ機の背面糊付け用糊壺付着対策にお困りでした。 使用されている糊は反応性ホットメルト接着剤で少量でも非常に強力な接着力を持っており、価格も高い特殊品です。 付着したまま固まってしまうと剥離作業も大変で、且つ再利用は出来ず、大きなロスとなってしまいます。 問題点 1.　強力な接着力を持つ糊が対象なので、高い非粘着性が必要。 2.　ホットメルトなので、糊壺には常時ヒーターで加温されている。 3.　処理を行う糊壺を外してから、すぐに表面処理して納入し、取り付けなければならない。

• 接着剤
• その他

ブロワーの排気口に特に騒音対策を施していなかった。工場の近隣から騒音低減の要請を受け、今回対策が必要になりました。 問題点 1.　ブロワー本体の更新や改造をせず、排気口の改造だけで対策して欲しい。 2.　排気口出口で10dB低減したい。 3.　屋外設置なので、腐食しないよう対策して欲しい。

• その他

お弁当製造ラインに、衛生的なステンレス製のコンベアを導入することになりました。求める仕様を満たし、尚且つできる限りコストを抑えたいとのお考えでした。 問題点 1.食材盛り付け作業を行うため、コンベアの両サイドにテーブルが必要。ただし盛り付け作業を行わないときは邪魔なので取り外しできるようにしたい。 2. コンベアを流す品目によってラインスピードを変えたい為、作業者にスピード表示がデジタルでわかるようにしたい。 3. コンベアに求める仕様は多いが、コストは最低限に抑えたい。

• その他

A製鉄所様では、粉体原料輸送コンベヤラインの発塵・落鉱対策でお困りでした。傾斜が急なベルトコンベヤの乗り継ぎ部分では搬送物が落鉱、発塵が発生しやすくなります。そこで対策として、スカートゴムなどを設けベルトの側面からの落鉱・発塵対策を行っています。このスカートゴムは古くなったベルトコンベヤをカットして使っていました。 古ベルトのスカートゴムをベルト表面に押し付けるとベルトのスカートゴムが当たる部分に、偏摩耗したり、押し付けた力でベルトが空転したりする悪影響がありました。そのため隙間を空けて使用していたため、落鉱・発塵が抑えられない状態でした。 問題点 １． ベルトの偏摩耗が発生する。 ２． 押し付ける事でベルトが空転する。 ３． 隙間を空けて使用するため、落鉱・発塵が止まらない。

• その他

粘着テープ製造ラインで、どうしても粘着面がロールに触れる工程がありました。いろいろな非粘着性ロールを試されていましたが、満足のいく性能が得られず、ライン停止が度々発生し、その度に清掃作業を行わなければならない状況でした。 問題点 1. 粘着面に触れない機構にすることは出来ない。 2. 今までの経験上、ざらつきの大きすぎる表面処理は谷の部分に粘着材が入り込んでしまい不向き。 3. フッ素系の表面処理で得られる離型性でも要求水準には達しない。

• その他

排ガス処理装置煙突内の耐食ライニングに基材との剥離やクラックが見られるため、更新に際して既存ライニングの剥離原因調査、寿命延長のご相談をいただきました。 1. 既存のライニングは設備導入当初のプラントメーカー施工のため施工方法、成分、膜厚など詳細が不明である。 2. 既存ライニングが約6年で使用不可になったので、更新にあたっては10年以上の耐久性は持たせたい。 3. ライフ延長をしつつ、規定の予算・工期内におさめる必要性がある。

• その他

A製鉄所様のH型鋼工場では、製品（H型鋼）をレール鋼の上で回転させながら傷等が無いか検査をされています。この検査工程では毎日24時間常に検査が行われており、検査されるH形鋼は小さい物でも244w×252h×11ｍ、重量が0.7t、大きい物だと890w×299h×15.5ｍ、重量が3.3tもある形鋼です。この工場での騒音はすごいものでした。騒音は120db以上のかなり大きな音であり、作業環境としては、耳栓をしていても難聴になる可能性があるため騒音防止の対策がないかご相談を受けました。 １．H型鋼の反転時の騒音がひどい ２．検査ラインがいくつもあるため24時間常に騒音がある ３．耳栓等していても作業員の労働災害の原因になる（難聴など） ４．傷の検査をしているにもかかわらず転倒させる事で傷が付く事もあった

• その他

製紙工場様で、震災の影響により排気ダクトの保温材に損傷が発生しました。 ISO監査、ユーザー様工場見学が予定されており、それまでに早急に修繕したいとご相談いただきました。 問題点 1. 古い設備で図面や仕様書が現存していないため、現場採寸し、補修しなければならない。 2. 工事の完成ご希望日まで10日程度しか日程がない。 3. 周辺のラインと調和するように、仕上げる必要がある。

• 紙クロス
• その他

お弁当製造工場にて、炊いたご飯を弁当箱に詰める機械に、樹脂（ポリプロピレン）製ホッパーを使用しています。 清掃のため、頻繁に取付、取り外しを行うので溶接されている足が取れてしまったり、接合部にひびが入ったりしてしまいます。同じく樹脂（ナイロン）製のシュートでは、経年劣化で、表面にささくれや毛羽立ち、擦り傷が見られ、汚れが取れにくくなってしまう問題がありました。 問題点 1.機械メーカーより部品購入するのだが決してコストは安くない。 2.自主での補修（テープで固定したり）をするのだが、またすぐに剥がれてしまう。 3.ホッパーの表面状態としてはまだ使用できるのに、接合部が剥がれてしまったことで使用できないというのは非常に惜しい。 4.シュートもまだまだ使えそうなのに、汚れが取りきれないとカビや雑菌発生のリスクが増大してしまう。

• その他

食品工場様にて、異物混入やカビの発生につながる可能性を無くすため、エアコンの吹き出し口に有効な対策を施したいとご相談いただきました。 問題点 1. 根本的な考えとしてはエアコンを新機種に更新すれば良いが、予算を取ることが出来ない。 2.お客様ご自身で応急的にフィルターは付けられていたが、圧損が大きく風量や冷却効果の妨げになるばかりで見た目も悪く、効果的な対策になっているか実感がなかった。

• エアコン
• その他

食品機械用の消耗部品（食品を送るポンプ部品）で、部品代が非常に高価なことに悩まれていました。 問題点 1. PEEK材は元々高価な上、メーカーから消耗部品として購入しているためコストと45日間以上の納期がかかる。 2. 過酷な使用状況の為、2ヶ月間の寿命しかない。 3. 耐熱、耐摩耗性、摺動性、食品衛生法適合を満たす必要がある。 4. 寸法図が無いため、メーカー以外では対応が難しい。

• その他

石灰メーカー様で使用されているブリケットマシン( 粉粒体を加圧固形化する機械) の押し込みスクリューが 3~4ヶ月で摩耗するため、半年程度で交換されていました＊ステンレス製φ206xφ88ｘ450L 問題点 1. 半年の定期交換で、摩耗が激しいものは補修が出来ず廃棄している。ステンレス製で高価なため、廃棄せず再利用したい。 2. 交換部品費用と人件費がばかにならない、少しでも回数を削減したい。 3. 交換時間と手間が非常にかかる、安定操業のため停止時間を減らしたい。

• 改修・補修工法
• その他

食品メーカー様の工場で、床塗装が剥れ始めていましたが次のような問題がありました。 問題点 1. コンビニエンスストアーに製品を納めているため、補修の時間がほとんど取れない。 2. 製造現場と施工場所が近いため、製品に影響が出てしまう有機溶剤の使用や臭い移りのする材料は避けたい。 3. 長寿命で耐熱性の良い補修を希望。

• 壁画
• 補強・補修材

セメント製造会社様のクラッシャー室の集塵機が正常に働かず、集塵能力が低下し早急に対策する必要がありました。 問題点とポイント 1. 修理での対応を考えたが部品類の入手が困難でした。 2. 出来る限り早く作業環境の改善を図りたい。 3. 修理よりも安価に出来る事が条件である。

• その他

食品メーカー様の充填工程で、部品・器具を熱湯洗浄されていましたが、手間と時間を短縮したいとご相談いただきました。 問題点 1日に数回、工程が終わるたびに部品を取り外し、洗浄を行っていました。 1. 手洗い洗浄のため１日で3～4時間、一人が作業に要している。 2. 部品形状は様々で、汚れの落ちにくい形もある。

• その他

食品加工会社様でシューズラックを探されていましたが、低価格の製品が見つからないとご相談いただきました。 問題点 1. 食品工場のため、腐食や錆の発生を防ぐ材質のステンレスをご希望。 2.納数が足りない。 3.直接の生産ラインでないため、少しでもコストを下げたい。

• その他

製造ラインを囲む安全カバーが劣化しており更新したい。ラインの変更に合わせ、過去に何度も継ぎ足しながら製作されているので、全体の統一感がなく見栄えも悪い。一部の樹脂板に破損も見られる。 問題点 １ 製造ライン全体を大きく囲うのではなく、設備の起伏に合わせ、コンパクトにカバーしたい。 ２ 市販のアルミフレームを使用してお客様ご自身でカバーを設計、製作するのは大変手間がかかる。 ３ 既設品は樹脂板を使用しているが、割れやすく異物混入、コンタミネーションの恐れもある為、他の場所でも実績のあるエキスパンドメタルを板材として使用したい。

• その他

食品会社様で、タンクへの原料投入工程における粉塵対策にお悩みでした。 問題点 １　　　小型タンクの投入口に人が粉体を投入する際に、部屋中に粉塵が舞ってしまう。 ２　　　タンク上部には蒸気の排出口がある。 ３　　　床や設備に付いた粉塵に水分がつくとベタついてしまい、作業のたびに清掃しなければならない。 ４　　　衛生上の理由から床をホースで水洗い掃除することが出来ない。 ５　　　タンク周りに足場や架台が無く作業性が悪い

• 足場・支保材
• その他

純水生成装置で、バルブからの漏洩でメンテナンスを頻繁にしなければならずお困りでした。 問題点 １ 純水生成装置で次亜塩素酸ナトリウムをミキシングした原水が通過するバルブで漏洩が発生している。漏洩した液体が下部にあるコントロール弁に垂れて腐食させてしまう。 ２ コントロール弁が腐食することで作動不良が起こり、流量調節に大変時間が掛りお困りになっている。 ３ 微量だが漏洩した液体による土壌汚染を引き起こす可能性もある。（簡易対策済）（次亜塩素酸ナトリウムは水質汚濁防止法の定める28項目の有害物質でなく特定物質ですが、いずれ有害物質に指定される可能性がある）

• その他

食品会社様で、製造ライン増設に伴い、大口径ダクト配管の施工を行うことになりました。溶剤を含んだ排気ガスの配管なのでステンレスダクトにする必要があります。できる限りコストを抑えて施工したいとのご要望でした。 問題点 １　製造棟から屋外スクラバーまでφ500ステンレスダクトを１５０m設置しなければならない。 ２　ステンレスのスパイラルダクトだとハゼカシメ部から漏れが発生する。 ３　標準的なステンレスパイプ製品を採用する場合、厚肉仕様しかなく金額が高くなる上、重量も嵩む。 ４　他の工事と同時施工になるので、工期内での作業工程を工夫する必要がある。

• その他

樹脂フィルム製造会社様の高機能樹脂フィルムの検査工程で、フィルムに粉塵が付着してしまいお困りになって相談をいただきました。 1.フィルムに粉塵が付着し、その都度粘着ローラ等で除去しなければならず、時間と労力がかかっている。 2.工程上、検査の作業スペースをクリーンブース等で区切ることもむずかしい。

• その他

原料の空送ラインで、投入させるタンクを振り分ける為に分岐弁を使用されています。老朽化に伴い更新をしたいが、すでに製造したメーカーが無くなってしまっています。 問題点とポイント １． 他のメーカーに置き換えるとしても、分岐角度・面間などの寸法が合わない。 ２． 既設品の機械図面や関する資料がない。 ３． 分岐弁を取外し・取付けする際に離線・結線を行う為、元電源を切らなくてはいけないが、他のラインはそのまま稼働させたい。

• その他

印刷性能や装置・機器のテストをしている研究部署の担当者様からクリーンルーム内で特殊樹脂シートに印刷し、枠（2ｍｘ2ｍ位）に乗ったまま機械から持上げる門型クレーンを探してほしいと、下記のご相談をいただきました。 1.クリーンルーム仕様の既成の門型クレーンを探したが、価格が予算を大幅に超えてしまうために予算にあうものはないか。 2.機械周りのスペースが狭いためコンパクトなものはないか。 3.クレーンを微調整したり、他の機械に移動することがあるのでキャスター付で移動時にも安定しているものはないか。

• クレーンその他

機械部品加工メーカー様の工場で、照明に水銀灯を使用されていました。加工する手元に影がでたり、明るさが足りず加工に支障をきたしていました。 問題点 １　鋼材をミリ単位でカットする際、天井の水銀灯からの光が十分に届かず、マーキングが見えにくい。 ２　対象物に自分の多重化した影（マルチシャドー）がかかってしまい、手元が見にくい。 ３　見にくいものを見ようとするため、作業員の疲労が溜まりやすい。 ４　水銀灯ランプの寿命は1～2年と短く、交換に手間と費用がかかる。

• 鋼材
• その他

原材料及び製品入出庫・物流部署で、フォークリフトで搬送する際の搬送物の落下防止対策について検討されていました。 事故回避のため急ブレーキや急旋回をする可能性があり、その際に搬送物の荷崩れなどで作業者や周囲の人に危険が及ぶ為、安全対策する必要がありました。 さらに、荷崩れは、原材料や製品のロスにもなります。 問題点 １ 木製パレットから樹脂、金属製パレットに替えてから、特にパレットが滑りやすくなり危険性が高まってきている。(雨天時は特に危険性が増す） ２ 急ブレーキを掛ける際、金属製のパレット等が滑って爪から搬送物が落下し事故を起こす可能性がある。 ３ 急旋回をした場合も、バランスが崩れ搬送物の落下やハンドル操作にミスが起こりやすくなる。 ４ 対策としてマグネット付滑り止めゴムマットを使用しているが、下記の問題でお困りでした。

• その他

食品製造のお客様で、原料である粉体を移動式タンクに投入する工程を自動化したいとご相談いただきました。 問題点 １． 現状では、作業者が原料を抱えて架台に登り、タンク（高さ約4ｍ）の上から投入している。 ２． 1回の投入量は25ｋｇと重いため、非常に大変な作業である。 ３． 高所での作業になるため、危険な作業でもある。

• その他

ダンボール包装が終わり出荷口に搬送するコンベヤラインで、壁を貫通し倉庫に入る部分で開口部から虫が侵入する恐れがありました。 問題点 １． 防虫対策しなければならない。 ２． 換気している為、常に負圧となっている。この状態をできるだけ防ぎたい。

• シャッター
• その他

紙加工工場様で、ロールのシャフトが摩耗して使用出来なくなると新品に交換していましたが、費用が掛かってしまうとお困りでした。 問題点 １． ロール（ゴムロール含む）の使用本数が多く、ロール製作の費用を少しでも削減したい。 ２． ロールの寿命をのばし、交換の手間や時間を減らしたい。 ３． 軸磨耗の予知が難しく、予備品が無い場合は生産に支障をきたしてしまう。

• その他

食品工場で床に水を流しており、グレーチングとの境界部分や、排水ピットの側面モルタルが劣化していました。不衛生な上、亀裂から更に劣化が進行しそうなので補修を行いたいが、工場操業を長期間止めることは難しいとお困りでした。 問題点 １． 床には水を流すので、作業者及び台車が滑って転ばないようにして欲しい。 ２． 工期を確保できるのは1日しかない。 ３． 食品工場なので、強い臭気の発生するものは使用不可。

• グレーチング
• その他

製紙会社　製造技術課様から、製造ラインでシャワーリングする箇所があり、ストレーナー（水洗浄機）を使用して水を循環させ使っていましたが、現在は循環せずに使い捨てているため、使用量が非常に多くなって困っているとご相談をいただきました。 1.循環水を使用する場合、汚れた水が数100個あるシャワーノズルを詰まらしてしまい清掃や取替えが頻繁でした。 2.対策としてオートストレーナーを使用して、ノズルの詰まりを抑えたが、ストレーナーのメンテナンスが大変でした。 3.ストレーナーのメンテナンスを減らすため、フィルターのメッシュ（目開き）を大きくすると、シャワーノズルが頻繁に 詰まってしまい清掃に手間が掛かってしまうという悪循環になりました。結局、水を循環して使う方法を諦めて使い捨てにし、使用量を増やしてしまう、何とかして水資源の無駄を減らしたい。

• その他

食品メーカー様で製品搬送ライン更新を検討、一部特殊仕様のコンベヤが必要になるため、設計含め短期間で対応してほしいとご依頼いただきました。 問題点 １． コンベヤライン中に緊急避難経路となる箇所を横断しなければならないが、避難時に簡単に通路を確保したい。 ２． 仕様決定後、設計から設置・試運転まですべてを約1ヶ月で完成させたい。 ３． 45ｍｍ位の製品もあり、小さく軽いがコンベヤ間の乗継をスムーズにしたい。

• その他

ケミカルメーカー様で、サイズや使い勝手を考慮した密封性の高い薬液保管庫を探されていました。 問題点 １． 既製品ではスペースに合うサイズが無い。 ２． 揮発性の薬品もある為、高い密閉性とドラフトできるダクトの接続が可能なこと。 ３． 静電気によるスパークは厳禁。 ４． 容器の出し入れや容器からの液の抜き取りが簡単にできる様に上面・側面に多数密閉式開閉扉が必要。

• その他

半導体部品メーカーの設備担当者様より、数多く使用している中性能エアフィルターの交換頻度の多さ、使用済み品の廃棄物の処理に困られて、ご相談をいただきました。 1.今お使いのフィルターは、半年から1年で交換している。もう少し長持ちするものはないか探されていました。 2.使用済みのフィルターの廃棄は費用が高くお困りになっていました。 *フィルターの材料は、ろ材はグラスペーパー、セパレーター（濾材の密着防止用）はアルミ、枠は木または鋼板と3種類の材質があり、廃棄業者は材質別に分解する為に費用が高くなってしまう。お客様で分解すると大変時間が掛かってしまいます。特に、セパレーターを外すのは大変です。

• その他

飼料原料の搬送配管で、金属の摩耗粉や摩耗片の混入でお困りでした。 問題点 　 １．　金属探知機が最終工程に有るため、発見が遅れ生産効率が落ちてしまう。 ２．　配管ラインの周辺は空きスペースが殆んど無いため、配管変更せずに対策をしたい。 ３．　製品単価も高くない為、最小限の費用で抑えたい。

• その他

化学メーカー様で緊急時（災害時）の非常通路をより安全にするため柵を設けたいとご要望がありました。 安全性を高める要望事項がいくつかあり対応する必要がありました。 問題点 １． 柵内に集塵機や送風機等の回転機器もあるため、暗がりでも安全に歩行ができる様にしたい。 ２． 柵の安全固定方法はつまずき防止のため、床面に段差をつけずにアンカー固定をしたい。 ３． 柵は板材ではなく線径がφ３以上の金網に・・・柵内の機器に影響がないよう、また熱や火などにも耐えるような材料にしたい。 ４． 柵内の機器はメンテナンスが必要で扉を付けたい。 ５． 安全確保のため通路側は極力凹凸がなく、着衣などがひっかかりにくい柵にしたい。

• 空気圧縮機・送風機及びポンプ
• その他

ケミカル会社の設備担当者様より、行政指導により省エネに会社全体で取組まれていて、蒸気・温水配管パイプの保温による放熱対策は済まされているが、もっと対策を取りたいとご相談をいただきました。 1.メンテナンスの頻繁な箇所は、その度に保温カバーを壊してまた保温するため手間と費用が掛かり、廃棄物も出てしまうため、保温をしてない箇所が意外に多くある。（保温出来ない箇所；バルブ・熱交換器・ポンプ等） 2.上記箇所での火傷の危険もあり、作業環境の観点からも何とかしたい。

• その他

紙加工会社様でカット・スリットの工程で、樹脂ベルトで搬送中に静電気の帯電で集積や乗継箇所で問題が発生し、歩留りや作業効率が下がってしまいお困りでした。 問題点 １． 製品に静電気が帯電し、乗継箇所でベルトから離れずにプーリー側に巻き込まれ頻繁にラインをとめ、不良品を出してしまう。 ２． 集積工程では空気が乾燥してくると、綺麗に積み揃えることが出来ない。 ３． 品質によって帯電する箇所が違ってくるため、出来れば移動して使いたい。

• その他

加熱炉からの排気ダクトに、オイル吸着用エアフィルターの設置を検討されていましたが、一般的な市販品では耐熱温度の点で使用に不安がありました。 問題点 １． 捕集効率は多少低くても構わないから、とにかく耐熱温度の高いフィルターを取り付けたい。 ２． 可燃性のガス、流体が通過し、防爆指定エリアで使用する。 ３． 取付けスペースに制約があるので、コンパクトな構造でなければならない。（特に厚み方向）

• その他