食品メーカー様から出入口の防虫対策を万全にしたいとご相談いただきました。 問題点 １． 出入り口を二重扉にして虫の侵入を完全に防ぎたい。 ２． 完全パッケージ型の他社製は値段が高い。 ３． 既設扉はそのまま生かしてできるだけコストを抑えて施工したい。

• アルミニウムサッシ
• その他

半導体製造装置メンテナンスをされているお客様。 海外製の製造装置に組み込まれているゴム部品を交換する必要が発生。サービスパーツとして輸入するとコスト、納期ともに非常に多くかかってしまうため、国内で入手可能な汎用部品の流用を検討されましたが、微妙にサイズが合わないため使えずお困りでした。 問題点 １． 小ＬＯＴに付き、新規に金型を起こすことが難しい ２． 納期の点からも、金型を起こす時間はない ３． 部品図がないため、磨耗した現状品をもとに製作しなければならない

• その他

排液のラインごとに、一目で分かるようストッパー用ボールチェーンの色を分けたいが、以下の条件を満たすような表面処理が見つからないとご相談いただきました。 問題点 １． 簡易的に塗り分けしたい。5色以上。（1色あたりは小ロット） ２． 短納期、低コスト。 ３．　輻射熱による高温環境（150℃）に耐えられるもの。 ４．　腐食性流体（酸）を扱うため、耐薬品性も必要。

• その他

定格荷重30トンの大型天井クレーンが、駆動・停止を制御している電磁ブレーキライニング(ブレーキシュー)の寿命が短く、交換頻度が多いためご相談いただきました。 問題点 １． 昔はアスベスト入りを使用していたが、ノンアスベストレジンタイプのライニングに切り替えたところ寿命が短くなった。 ２． 交換頻度が多く、交換の手間もかかる。 ３． 高所作業となるため、安全面からも交換頻度を減らしたい。

• クレーンその他
• その他

運送会社様で、搬送トラックの荷台に搬送している原料(高亜鉛ダスト）が付着し困られていました。 ロスが発生する事と、原料を降ろすたびに清掃を行なわなければならず効率が悪い状況でした。 荷台の付着対策を探されていたところ、蒲田工業のホームページをご覧になりお問い合わせいただきました。 問題点 １． 搬送している原料(高亜鉛ダスト)が荷台に付着し、きれいに滑り落ちない。 ２． 原料を荷降ろしするたびに、清掃作業が必要となっていた。特に雨天時の付着がひどい。 ３． 清掃作業が重労働で、時間がかかる。（毎回30～40分、1回の搬送時間に相当する）

• その他

お菓子メーカー様で、充填ラインと梱包エリアが混在しているため、梱包資材からの粉塵が製品に混入しないか懸念されていました。同時に作業者による異物持ち込み対策、防虫対策など総合的な改善を希望されていました。 問題点とポイント １． 梱包資材の粉塵が混入するのを防ぐため、充填ラインを囲いたい。 ２． 作業者が作業場へ、靴の汚れやホコリなどの異物を持ち込む可能性がある。 ３． 工場入り口（1F、2F）や、資材搬入用エレベーターからの虫やホコリの侵入を防ぎたい。 ４． 生産を止められないため、短工期（3日間）で対応してほしい。

• エレベーター
• その他

めんたいパーク工場の新設に伴い、工場からの排水を処理する為に排水処理施設を新設したい、 設計・施工・運転管理までの全てを確実に行なってもらいたいとのご要望をいただきました。 ＊2007年に行った大洗工場様の実績から、蒲田工業を指定いただいての工事でした。 ≪めんたいパーク≫ 明太子の生産を行うと同時に、その様子やスケソウダラの生態・成長の様子が画像や映像で楽しめる工場です。

• 上水道施設
• その他

ロールショップ（ロールを整備する部署）ではロールの研磨やシール部の整備、研磨機の整備などの作業をされています。 ロール研磨機の部品に鉄製シールリングとゴム製オイルシールをご使用で、この両部品の摩耗が激しく寿命が短く、メンテナンスに時間と手間がかかりお困りでした。 問題点とポイント １． オイルシールは価格も安いし、定期的に交換出来るので、シールリングの寿命を延ばしたい。 ２． シールリング自体があまり高いものではない為、対策費用は安価なものでおこないたい。。 この2箇所の保温が出来ず放熱しロスを生じている。 ３． 今までに硬質クロムメッキ、カロライジング処理、ダイクロンメッキなど色々とテストされたが満足いく結果では無かった。 （双方とも短期間に摩耗したり、片方は寿命が良くなるが他方の寿命が短い等）

• その他

乳製品製造会社様で、政府が推し進めている省エネ・エコに対応し、コスト削減効果もあるエネルギーロスの問題に取り組まれ、今まで保温が難しい個所を費用対効果が高い方法はないかとご相談頂きました。 問題点とポイント A...屋外設備のサニタリー配管での放熱箇所。 B...洗浄装置の天板からの放熱が大きく、室温をあげている箇所。 この2箇所の保温が出来ず放熱しロスを生じている。 １． Aは屋外向けの簡易保温材が無く、1日の使用時間も短いなど費用対効果が低くラッキング保温がなされていない。 ２． Bはアルカリ性の蒸気が出ることと、天板を明ける作業があるため保温がされていない。 ３． 取り付け箇所の温度が高いため保温材の耐熱性（常時90℃以上）が必要。

• 接着剤
• その他

ミネラルウォーターのボトルへの充填作業をよりクリーンな環境で行いたいと考えていたが、スペースの制約があり実現できず困っていました。 建屋の天井が低く、充填装置やタンクもあるためブースで囲い、天井据付型FFU（ファン・フィルター・ユニット）を設置するという手法でのクリーン化ができません。 エアシャワーの設置もあわせて行いたいとのご希望だが、こちらの設置スペースにも余裕がありません。 問題点 1.高品質化の実現のためにクリーン環境下での充填を希望されている。 2.求められている清浄度はクラス10000。 3.ブースを設置するスペースも天井高さもない。 4.エアシャワーも設置したいがスペースがない。

• シャワーユニット
• その他

ゴム・樹脂加工のお客様で、今後 電子化する自動車産業向け部品を製造するにあたりクリーン化が求められていました。 問題点 1.　ホコリ付着の問題を解決するため、クリーン化が必須。 2.　設置予定場所のスペースが限られている。 3.　夏場など高温時期に製品が反り返る、冷温時期には縮むなどの問題がある。

• 天井用パネル・化粧板
• その他

　クリーンルームの中で、前処理としての洗浄作業と塗布作業を行っていましたが、塗布前に異物が発見されるケースが多発していました。クリーンルームではありましたが、清浄度クラスがそれほど高くなく、洗浄後に異物である塵埃が再付着してしいました。 異物が発見された場合、再度洗浄を行わなければならず生産効率が上がらない要因になっていた為、対策を急がれていました。 問題点 1.製品への塵埃再付着が多発している。 2. クリーンルーム内清浄度はクラス100000。 3. ルーム内壁の溝や、段差にホコリ溜りが見られ、乱流も発生していると想定される。 4. 洗浄前処理工程と塗布工程を分離したい。 5. 洗浄した製品を高清浄度の状態で塗布室に持ち込みたい。

• その他

ある研究を行うために、温度20～30℃　湿度40～60％の範囲内で気候環境をシミュレーションできる実験空間が必要となりました。数社に仕様検討、見積積算を依頼したところ、想定している予算を大幅に超過していたようです。 恒温恒湿空間を構築するために一般的に採用される手法では、室外機を設置する必要があります。今回のケースでは実験室と室外機設置可能場所との間に50m以上の距離があることから、工事費用、工事期間とも膨大に掛かってしまいます。　 問題点 1. 試験環境を構築したいが設備導入すると非常に高価である。 2. 予算は下げたいが恒温恒湿条件は落としたくない。 3. 設置スペースに限りがある。 4. 室外機設置場所まで50ｍ以上もある。必然的に工事費用が高くなる。

• エアコン
• 断熱工事
• その他

化粧品会社様で作業室をクリーンルーム化することになりました。更衣室から作業室への入室も、単なる両開き扉通過からエアシャワーを通過するスタイルにしたいとお考えでした。 ところが、エアシャワーを設置するスペースに余裕がなく、設置しても200名の作業者が通過するためには大変な時間が掛かってしまうことから、導入することが難しいとお困りでした。 問題点 1. クリーンルーム（作業室）への入室が両開き扉の為、汚染源を持ち込んでしまう。 2. 大人数が通過する為のエアシャワー設置スペースがあまりない。 3. 作業者人数が200名を超える為、入室に時間がかかる。

• その他

化学繊維の中間材料を製造されているお客様で、倉庫の温度が夏場になると極端に上がってしまい、保管している製品が劣化してしまう懸念がありました。小袋への自動充填、梱包ラインの新規導入にあわせ、品質向上の一環として温度管理を行いたいとご相談いただきました。 問題点 1. 真夏の最も外気温が高いときでも29℃以下になるようにしなければならない。 2. 建屋全体は空間が大きく、全てを温度管理するとなると莫大な費用を要する。 3. 建屋１階部分には小袋梱包室と製品保管倉庫、2階部分には製造ラインからの切り出し及び倉庫への搬出設備があり、両フロア間にはクレーン用の開口部が必要。 4. 工事期間中に、新規に導入される自動充填機、梱包ラインの搬入、据付工事が予定されているため、段取りを工夫しなければならない。

• 繊維壁
• 屋根・とい工事
• 断熱工事

製品の開発スピードと信頼性向上のために、従来は外注していた各種評価試験を社内で行うようにしたい。そのために新たに評価試験用ブースを設置したいが、設置スペース、コストの制約もあるので、全てのテストに対応できる仕様にしたい。 ・検査室として、清浄度管理（クラス1000）、温湿度管理が必要。 ・試験項目として菌試験、VOC試験を行う。 問題点 1. 菌試験時に菌が外部に漏洩しないよう封じ込め対策を行わなければならない。 2. 菌試験の厳密性を確保するために、試験時に温度、湿度の管理を適切に行わなければならない。 3. VOC試験を行うためには、試験室内のVOC濃度が規定値以下にコントロールされていなければならない。 4. VOC試験後、VOCが試験室内に残留しないように適切に排気しなければならない。

• その他

医薬メーカー様で、飛散、流出が許されない特殊な薬剤を用いて実験を行うことになり、作業環境を整備することになりました。作業環境は、空間を密閉構造にした上で、空間全体を陰圧（大気圧より低い状態）に常に保ち、薬剤の飛散防止をはかる必要性があります。医薬品を扱いますので、パーティクルの観点からのクリーン度に加え、菌数やカビの観点からのクリーン度、いわゆる生物学的クリーン度も必要とされます。 問題点 1. クリーンルーム内部の薬剤を周囲に飛散しない対策が必要。 2. 抗菌対策が必要である。 3. 高いクリーン環境（クラス100）で作業を行いたい。 4. 二重の安全対策として、排気の際に薬剤を捕集しなければならない。

• その他

製品への市場要求が高度化してきているため、洗浄、塗装をクリーンな環境下で行えるようにしたいとご相談いただきました。 有機溶剤による洗浄・塗装を行うので、適切な排気処理を行う必要があり、導入コストを抑えるために、既設の空調設備はそのまま使用して、温度管理を行なう必要がありました。 問題点 1. 既設の部屋は天井材も一般的な建材（ジプトーン材）でできており発塵性が考慮されていない。 2. 浮遊粉塵が製品に付着したまま洗浄、塗装を行うと埃が再付着し、高い品質基準をクリヤーできない。 3. クリーン化した部屋への入退室、製品の搬出入時に、クリーン度が低下しない設計が必要。 4. 排気のみではクリーンルーム内が陰圧になってしまう為、クリーンエアの供給も行い、全体として陽圧にする必要がある。 5. 洗浄で発生する臭気と、塗装工程で発生する塗料を一つの排気設備で処理したい。

• シャッター
• シャワーユニット
• その他

化粧品のOEM製造をされている工場で、30ｍ×15ｍの一つの空間に、充填、包装、検品の3つの工程が行われていました。 建屋の断熱性が低く、空調機は2台設置されていましたが夏場は能力が不足し、暑さにより作業効率が低下する懸念がありました。 また、もともと建屋がクリーンルーム仕様でないため、品質向上を求めるOEM委託元から、作業環境を改善するよう指示もあり、空調効率とクリーン度を同時に向上させる必要がありました。 問題点 1. 製造環境をOEM委託元のお客様が懸念されている。 2. 既設の空調機は極力生かしたいが、現状では明らかに能力が不足している。 3. 建屋内壁がクリーンルーム仕様でなく一般的な住宅用内装クロス貼り仕上げになっている。 4. クラス10000のクリーン度確保が必要なのは、充填工程と包装工程のみ。 5. 窓からの熱の侵入量が多い。

• 天井用パネル・化粧板
• 内装工事
• 断熱工事

ケミカルメーカー様より、今後の商品開発にあたり様々な試験を行なうための環境を整えたいとご相談いただきました。 問題点 1. 清浄度クラス10000。 2. 夏場・冬場の環境はエアコン使用で温度20～30℃　湿度成り行き→25℃±3℃　50％±10％で管理したい。 3. ブース内で薬品（酸系）を使用するため、排気処理も行いたい。

• エアコン
• その他

粉砕機メーカー様で、粉砕、微粉化を受託加工する上で、作業環境の改善が必要になっていました。 工場の一角で作業を行っていましたが、粉砕用原料投入時に異物混入の可能性がありました。顧客アンケートでも、作業環境に対しての改善要求が集計されており、微細化の進展という潮流に合わせたクリーンラボの設置が求められていました。 　作業において、有機溶剤を用いた洗浄等もあるため、清浄度の確保だけでなく、労働安全衛生法などの各種法令にも適合した排気設備も必要とされました。 問題点 1. ナノレベルの粉砕加工を行う上で異物混入リスクが増大（お客様からのご指摘も受けている） 2. 有機溶剤を使用するため、適切な排気設備も必要。 3. 粉砕機のレイアウト変更の可能性や、作業性を考慮すると、柱などのない大きな空間が使いやすい。 4. 試験条件を一定にするために、温度管理が必要。

• 天井用パネル・化粧板
• その他
• 冷暖房機器・設備

ある粉体の混合作業、秤量、検査工程を通して異物混入を防止する為にクリーンブース化したいが、比重が軽いために少しの風でも舞い上がり人体に影響を及ぼしてしまう、クリーン化と排気について良い方法が無いかとご相談いただきました。 問題点 1. 各工程で粉体に異物混入の恐れがある。 2. 比重が軽い為、風により舞上がり人体に入ると問題がある。 3. 排気もそのまま排出できないため、何らかの処理をしなければならない。

• その他

化学工場様で光学用シーリング材の充填時の異物混入を防止してほしいとユーザーから依頼があったとの事。空調機もない為、夏場工場内は蒸し暑く、シャッターや扉を開けたまま作業している状況を打開する為にいい方法がないか模索されていました。防爆対応型のクリーン機器などないと思われていました。 問題点 1. 容器充填時に異物混入のおそれがある。 2. 工場内に空調はなく窓を閉め切っての作業ができない。 3. 充填ライン、蒸気配管、エア配管など囲いたい部分の周囲は配管が多い。 4.囲った場合、中の空調環境を考慮しなければならない。

• シャッター
• その他

製膜メーカー様より、フィルター製造移管にともない、既設クリーンブースを別の工場に設置したいとご相談いただきました。 問題点 1. 設置スペースが狭くなるため、既設ブースを元の形状のままで設置できない。 2. 設置場所の一部に斜めブレス（構造建築材）が出ている為、天井部が干渉。 3. 移設先の搬入路が狭小。

• 解体・移動
• 屋根・とい工事
• その他

基盤薬品洗浄工程が当初計画より拡大する一方で換気扇程度の排気設備では追い付かないため、作業スペースを区切って適した作業環境及び換気設備を導入したいとご相談がありました。 問題点 1. 排気装置が万全ではないため、使用する薬液の臭いが他工程まで及ぶ可能性がある。作業環境も悪くなる。 2. 使用量が消防規定を超える為、防爆対応が必要。 3. 作業性を悪化させない為に大きく囲いたい。

• その他

樹脂成形のお客様で、半導体業界への拡販のために生産ラインをクリーン化したいとご相談いただきました。 問題点 1. クラス10,000の環境にしたいが、大掛かりな設備にしたくない。 　見学者があるため美観性も考慮したい。 2. 以前購入した床置き型FFUユニットを流用したい。 3. 予算の問題と設置場所の高さの問題で、既設の天井面をそのまま活かしたい。

• エレベーター
• ユニット・その他工事
• その他

樹脂成形のお客様で、新規設備導入に当たり検査工程を倉庫内の一角を囲い、クリーンな環境にしたいとご相談いただきました。 問題点 1. 空調設備の無い倉庫に設置。 2. 設置スペースの近くにシャッターがあり建屋外の環境と近いため、高い気密性が必要。 3. 安全性と美観性から、ブース内を目視できるようにしたい。

• 天井用パネル・化粧板
• その他
• 冷暖房機器・設備

食品加工機械メーカー様で、ふりかけ製造機内部の、計測・供給を自動で行うフィーダーのシュートとバケット部に製品が居着いてしまい、お困りになって相談をいただきました。 問題点 １． 現状はフッ素樹脂系コーティングをされているがそれでも居着く為もっと効果のある表面処理が必要。 ２． ふりかけが居着き、それが古くなった状態で放置すると新しく製造した新鮮な製品と混じる可能性がある。 ３． 居着きした製品を頻繁に除去するため機械の分解を含め非常に手間が掛かる。

• その他

出荷工程のパレタイザーを監視するスペースに、ただ机とイスが置いてあるだけなので監視作業をする方にとって騒音と夏冬の温度変化の負担が多くなっていました。 問題点とポイント 1. 簡易的なものが欲しいが、安価なプレハブなどは美観性が悪い。 2. 大がかりなブース構造だと工期がかかりすぎ、ライン停止などで生産に影響する。 3. 規格品のブースだと構造が決まっており、正面の窓などが大きく取れず監視業務に 支障が出る。

• プレハブ
• その他

粉体混合機への原料投入時の異物混入を防止するために周囲をクリーン化したいとご相談いただきました。 除湿機を設置するため、取り付けしやすく加工する必要がありました。 問題点とポイント 1. 原料混合時の異物混入を防止したい。 2. 除湿機との接続など、設計変更を容易なものにしたい。 3. 内部壁は粉体がたまりにくく、付着しにくい構造にしてほしい。 4.見栄えが良く、清潔感がある外観にしてほしい。

• その他

バイオフィルタ－製造をワンフロアで一貫製作するにあたり、工程別に部屋を区切り、それぞれ独立した清浄度管理を行うクリーブースを希望されていました。医薬品製造の為、バリデ－ション作成まで含めてのご相談でした。 問題点とポイント 1.限られたスペースを有効活用したい。 2.内部の作業を外から目視できるようにして欲しい。 3.作業性を考え、各部屋間にパスボックスを設置したい。 4.5年後に生産設備を別工場に移管する可能性があるため、解体・移設が容易な構造を希望 5.医薬向けなので、バリデーション資料が欲しい。

• 解体・移動
• 特殊工法
• その他

機械加工を行なっているお客様で、社内基準による安全対策の一環で、マシニング・研削機・フライス盤・打刻機等に安全カバーを施すよう指導がありました。そこで、機械メーカーによる採寸、図面化、製作、据付を検討されましたが、予算申請に見合わない高額なものになってしまいました。 問題点 １． 工作機械の安全対策で、マシンカバーを設置したい。 ２． 機械メーカーに設計、製作を依頼すると、費用効果的に不利である。 ３． 予算枠に限りがあり、メーカー施工では安全対策の範囲を縮小しなければならない。

• その他

スクリュー駆動用の油圧モーターが焼付き故障していた事が判明。　急遽手動にて切り替えて運転を行なうが、モーターと連動していた他の機器のキーも破損してしまいました。 　工事期間2週間で終わらせなければ、大変な損害となるため何とか間に合わせる方法を検討するよう依頼を受けました。 問題点 １． 故障したモーターは特殊仕様品のため、予備品が無く新規に制作すると1ヶ月半かかる。 ２． 他メーカーの相当品では、サイズが合わないために取り付けが出来ない。 ３． モーター焼きつきの原因を追求しなければならい。 ４． 関連機器の軸の補修も発生。 ５． 工期が2週間しかない。

• その他

地下ピット内の樹脂ペレット受入れ装置にて、ペレットが周りにこぼれて問題となっていました。 雨水等がピットに溜まるので水中ポンプを設置されていましたが、こぼれた樹脂ペレットまで吸い込んでしまい故障が多発。 樹脂ペレットのこぼれ防止対策と合わせて、ピット内の清掃、水中ポンプの交換を行いたいとのご要望をいただきました。 問題点 １． 樹脂ペレット搬送ローリーからのペレット受け入れ時に、装置周り、地下ピット内にこぼれが多い。 ２． 地下ピットの雨水排出ポンプが樹脂ペレットを吸い込み、故障の原因となっていた。 ３． ピット内部の清掃に苦労されていた。

• その他

発泡樹脂シート製造会社様で、食品容器の原料シート生産の際、ラインや巻取り時に発生する静電気によるトラブルでお困りでした。 問題点 １． 樹脂シートの製造時に搬送ロールとの摩擦で静電気が発生し粉塵等を吸着してしまう。 ２． 巻取り時帯電した製品同士が擦れ帯電が増大し、粉塵等を吸着し巻き込み、歩留りの低下。 ３． 特に帯電が多い巻取り機付近の作業者に、静電気によるショックの不快感がある。 ４． 製造中の樹脂シートは可燃性が高く、静電気のスパークで発火し火災につながる可能性がある。

• その他

樹脂板 （軟質塩化ビニール・ウレタン）を廃棄処分する際に、樹脂板の模様を判別できないように処理する必要がありました。そのため、ベビーサンダー等で細かく削っておられましたが、廃棄するたびに大変な時間と手間がかかりお困りでした。 この樹脂板を簡単に粉砕できる装置を探されていました。 問題点 １． 樹脂板の廃棄処理で、樹脂板の模様を削る作業に時間がかかる。 ２． 樹脂板の模様を削るときに、削り粉が飛散し、清掃に手間がかかる。 ３． 樹脂板の粉砕は5mm角くらいに細かくし、形が全くわからない状態で破棄したい。 ４． 樹脂材質に柔軟性があるため、通常の粉砕機では刃に当たっても跳ねてしまい粉砕が出来なかった。

• その他

排水処理施設内の余剰汚泥処理について脱水機設備で、薬剤を使用し余剰活性汚泥を凝集、ろ布式脱水機で脱水、産業廃棄物として業者に引取り委託し廃棄処理されていました。 その脱水汚泥ケーキの水分率が高く、脱水汚泥ケーキの重量が重くなり産業廃棄物処分費用もかかりお困りでした。（産業廃棄物処理業者が引取り時に容積・重量にて金額積算） １． 排水処理施設運転管理状況が良くない、また排水原水水質変動による活性汚泥の活性不良 （活性汚泥の活性不良時には、汚泥の膨化などによって脱水汚泥の量が増える） ２． 脱水汚泥凝集用薬剤の凝集反応不足による脱水機の能力低下 　　（脱水汚泥の水分率が高くなるため重量が増加する） ３． 脱水汚泥ケーキの廃棄量が増えるため、産業廃棄物処理費の増加。 　　（産業廃棄物処理業者引取り費用、1㎥/ton/\30,000～\50,000）

• その他

生産準備段階でのテスト製作時において、導電性ケース（半導体チップ搬送用）の射出時に異物が付着し、ケース表面に塵が目立ってしまう問題がありました。また空調設備の無い倉庫内での加工のため、作業員の環境も改善する必要がありました。 問題点 1.製品から静電気を除去したい 2. 塗装ムラにより不良を減らしたい。

• エアコン
• その他

大型射出成型機で自動車部品を生産していますが、異物付着により生産ロットごと返品される問題が発生していました。自動車メーカーも近年品質に非常に力をいれているため、設備改善の要求がありました。 問題点 1. 成形されたものが、すぐに外気に触れている。 2. 空調管理がされていない倉庫然とした環境のため、外気の影響を受けやすく寸法精度が安定しない

• シャッター
• シャワーユニット
• その他

冷却水の大型循環ポンプを数十台使用されている工場で、ポンプからの水漏れが多発し困られていました。 このポンプではシール材にグランドパッキンを使用されていましたが、このパッキンのシールが効かず、 水漏れを起こし周囲が水浸しになっていました。工場の生産が忙しくポンプを頻繁に止められない事と、 台数が多い事、またポンプ稼動中のパッキンの増し締め・水漏れ調整作業は安全上危険な為に行われていませんでした。 １．水の損失及び回収･清掃費の増加 ２．水漏れに起因するベアリングの寿命低下・破損・ポンプの故障。 ３．グランドパッキンによる、ポンプシャフトの摩耗 ４．稼動中の回転機器への調整は、巻き込まれるなどの危険が伴うためできない。 ５．メンテナンスする場合、大型ポンプのためレッカー車などを使っての大掛かりな作業となってしまう。 これらの作業を少しでも減らしたいとのご相談をいただきました。

• その他

フィルム製造会社さまで、製品であるフィルムのロールをフォークリフトで搬送する場所があります。作業場所のレイアウト変更により、旋回スペースが非常に狭くなりフォークリフトでの作業が難しくなるエリアがありました。 　ロールサイズ：1800L×φ500～φ800　重量：最大800Kg 巻かれているフィルムはリサイクルされるため、傷等が入らないようにしなければなりませんでした。 問題点 １．このエリアでの運搬作業は、作業場所が狭くなるためフォークリフトでの作業は、有資格者でも熟練を要する。 ２．フォークリフト以外の小型リフター各種では省スペース化には貢献できるが、フォークの爪部分が水平であるため運搬時にロールが転がり落ちてしまう可能性がある。 ３．フォークリフトの運転は、特別教育又は技能講習等の資格取得者でなければ運転できない。

• その他

飲料水の充填設備導入のため、品質向上にクリーン化が急務。容器洗浄機から充填機まで外気と触れない環境を必要とされていました。 問題点 1. 空調管理もされていない倉庫環境で生産。 2. ガロン缶充填時に異物が混入する可能性がある。 3. 容器洗浄後はまだ蓋がしまっていないため、充填前にゴミが入る可能性がある。

• その他

医薬品検査薬の生産設備において、事業拡大のため、倉庫内で設備移動する必要がありました。異物付着対策にクリーン化、パート20名程度が中で作業するための空調環境を希望されていました。 問題点 1. 空調管理がされていない倉庫環境で生産。 2. バリデーションプロセスの構築。 3.空調設備が整っていない。

• エアコン
• その他

既設建屋内（一般空調あり）にオフセット輪転機を導入。周囲の環境により印刷ムラ、ずれなどが発生したり、また印刷物にゴミが付着するため、設備環境を改善する必要がありました。 問題点 1. 一般空調機のみのため、装置熱や周囲温度の影響による印刷ムラが大きい。 2. 印刷後の品質チェックで細かいゴミ粒子の付着がある。 3.装置のモーターや摩擦などから発生する熱により作業環境がよくない。 4. 設置部屋が広すぎるため、空調が行き届かない。

• エアコン
• その他

製鉄所様で安水（アンモニア水）を送るSUS316L製の海外製特殊ポンプを使用されていました。高圧で送るため圧送時に発生するエロージョン、コロージョン(注1)により、摩耗が激しく3ヶ月程度しかもちませんでした。 問題点 １． 安水（アンモニア水）の輸送により摩耗が激しい。 ２． 外国製の特殊ポンプで、ケーシングの方が回るためケーシングの摩耗がひどく穴が開く。 ３． 外国製のため価格も高く、また部品の価格も高い上に納期もかかる。 ４． 3ヵ月で交換しなければいけない

• その他