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『配管リーク検査装置』は、シンプルな構成により、安価に導入が可能であり、 メンテナンスが容易なシステムです。 PLC等のコントローラーを介さずデジタルパネルメーターや専用治具により 製品の気密性を検査。音（メロディ）と光（ランプ）により、判定結果を オペレータに通知します。 導入により、初期投資を少なく、各品種に柔軟に対応することが出来たほか、 シンプルな構成であるため、システムメンテナンスの手間が容易となりました。 【システム導入背景】 ■既設検査装置の老朽化により更新を行いたい ■検査システムを最小限の構成で、とにかく安価に導入したい ■各品種の検査は、簡単な設定の切り替えのみで実行したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当製品は、ワーク（試験対象物）の荷重耐久試験を目的とした 試験装置です。 システム導入背景は、既設の老朽化に伴い、新規試験装置の導入、 機能面の追加を検討されていました。 シリンダ先端の治具を変えることで、様々な形状のワークに対応可能。 試験装置にワークを設置し、シリンダによる荷重（0～2000N）を加えます。 【システム導入の目的】 ■連続自動運転 ・同じ動作パターンを任意の回数連続運転したい ■試験精度の向上 ・シリンダの荷重を試験中に常時測定し、見える化を図りたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『非回転トルク検査装置』は、検査対象の環境を恒温恒湿器にて任意に 可変可能なシステムです。 印加トルクは手動／自動の選択ができ、非回転型トルク発生部と 非回転型トルク変換器による安定したトルク検査が可能。 “非回転型の安定したトルク印加を行い、検査精度を向上させたい”や “検査対象の設置環境を任意に可変し、検査効率を向上させたい”といった 背景により、導入されています。 【導入の効果】 ■業務効率の改善 ・安定したトルク印加が可能になり、検査効率が改善された ・小容量の恒温恒湿器を採用し検査環境の安定時間が短縮された ■データ収集の改善 ・検査データの収集が自動化され、検査員の作業性が改善された ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当システムは、産業用バッテリーの充電機能と放電機能を併せ持った バッテリー容量試験機です。 システム導入背景は、電動無人台車等のバッテリーメンテナンス用に、 セル単体での充電/放電機能が必要となったためです。 導入により、アラーム機能、データロギングにより試験状況を確認する 回数が減り、工数の削減になり、試験設定をタッチパネルから行うことで、 よりスムーズに試験を行うことができました。 【特長】 ■充放電試験に必要な設定はタッチパネルから簡単に設定を行える ■充放電電圧、セル電圧、温度を測定し、充放電中の状態推移のモニタを行える ■充電終了および放電終了条件に電圧／時間／温度など多彩な条件を選択可能 ■充放電のセル電圧、バッテリー温度をデータロガーにて収録 ■収録したロギングデータはデーターロガー本体のメモリに蓄えられる ■データはメーカー専用のアプリケーションでPCでの再生が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『光パワーロガー』は、光ケーブルの減衰を自動で計測するシステムです。 背景として、新たな設備を購入せずに、所有している計測機器を使用し、 自動化システムの導入や、24時間運転できる堅牢なシステムの構築を 検討していました。 当システムは、光パワー測定器と、多CHマルチプレクサを組合せ、長時間で 光ケーブルの特性を記録し、同時に温度計により試験環境の温度を記録。 測定器を2組用意する事で、2つの条件化（テスト環境）での運用が可能で、 環境試験機などを併用しながら、様々な状況下での特性を記録できます。 【導入の効果】 ＜業務効率の改善＞ ■FAパソコンの採用により長時間の連続運転も安心して使用できる ■ソフトで自動運転されるので、毎日の確認は1、2回程度と工数の削減に貢献 ■電子データで数値記録されるためデジタル値で正確な比較・判断ができる ■電子データでの記録によるペーパーレス化により、データの保管・管理が簡単 ■更なるソフトウェアカスタマイズにより、様々な機能が拡張できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『耐電圧・消費電力試験装置』は、電動アクチュエータの耐電圧試験および 消費電力の試験を行い、製品の評価を行う装置です。 多品種のワークにも対応できるように耐電圧の電圧値や電力試験の 印加電圧の設定、測定値の閾値の設定を機種毎に予め保存できます。 今まで耐圧試験と消費電力の試験を手動で行っており、測定値を目視で判定し、 データも手書きで行っていたので、オペレータによりタクトタイムに差が 出ていました。 高電圧を使用しますが、耐圧試験中パトランプが点灯しオペレータに注意を 促しているだけでしたので、安全性にやや不安がありました。 当製品の導入により、ボタンを押すだけで自動検査を行いデータの 保存まで行うので効率的になりました。 【導入の効果】 ■業務効率の改善 ・ボタンを押すだけで自動検査を行いデータの保存まで行うので効率的 ■安全に作業を行う ・エリアセンサを設置し、耐電圧試験中に触れないので安全 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
連続厚み測定では、測定物のポイント厚みではなく、連続した厚みデータと する事で、測定物の状態の合否判断が容易になります。 本システムは、厚みを連続で測定するシステムで、測定対象を変位センサにて 上下から挟んで測定します。下から挟んで測定すため上下にゆれても測定可能。 また、変位センサの測定量はパルスで出力され、シーケンサの高速カウンタ ユニットに入力します。 【測定方法】 ■1パルス0.1μmmなのでパルスカウント数に0.1を掛け厚みを求める ■上下の変位センサの信号を演算し厚みを求める ■測定物をローラーで挟み、変位センサ前と後の2台のステッピングモーター により定速で送る ■タッチパネルの測定開始ボタンにより、ステッピングモーターが運転 ■ 測定が終了した際に、ステッピングモーターが停止 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ステータ検査装置』は、複数の試験器を一つに集約して工程を削減し、 製品の評価を行う装置です。 使用する試験器毎に回路の切替を行い、デジタルマルチメータにて抵抗測定、 サージテスタにてサージ波形を判定。検査結果の表示は装置に設置される ランプにて行います。 “複数の試験器での測定は段取りが多数あり効率が悪いため、工程を 集約したい”また、”高電圧を使用するため非常に危険なため、安全に 作業を行いたい”といった背景により、導入されています。 【導入目的】 ■運用負荷軽減 ・複数の試験を一括で行いたい ■安全に作業を行う ・高電圧回路に触れないようにしたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『試験＆環境データ計測システム』は、製品評価・試験を行う現場において、 製品ごとに異なる試験装置データと環境データの一元管理を行います。 一元管理されたデータは、ユーザーの指定するグラフで、リアルタイムまたは ヒストリカルに表示。 “基本構造を変えずに、複数の試験装置に対応させたい”、“試験データと 環境データを一括で管理・表示できるようにしたい”、“リアルタイム、 ヒストリカルだけでなく、指定したデータ（例えば調整前、調整後など）の 比較表示を行いたい”といった目的で導入されているシステムです。 【導入の効果】 ■試験装置の切替、クライアント画面の共通化により、計測までの 段取りや手順が簡素化 ■個別の計測ソフトの習得にかかる時間が最小限になった ■今まで、過去のグラフなどを印刷して比較していたが、画面上で 比較できるため、性能的な変化を把握しやすくなった ■必要なデータのみ印刷できるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
本システムは、エアコンの性能評価試験室設備に対して、設定送信、 自動制御、自動計測、演算処理、帳票印字を行うシステムです。 運転条件に従って、試験設備をコントロールし、定周期で測定データを 収集・保管。 “エアコン性能評価試験時の制御/計測の効率化を図り、試験時の オペレータの作業ミスを防止するとともに、常に安定した試験により、 試験品質を向上させたい”といった背景により、導入されています。 【導入効果】 ■並行して試験を実施できるため、試験の効率が向上した ■試験設定の事前登録により、オペレータによる試験のムラが無くなった ■過去の試験データの再利用により、試験品質が向上した ■試験実績の分析が可能となり、 試験作業の改善に役立てられた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当システムは、供試品が電磁界に曝された場合の電磁耐性評価を行う 『放射イミュニティ試験システム』です。 規定の周波数･試験レベルの電磁界ノイズを照射し、お客様製品の誤動作や 劣化の評価が行えます。また、G-TEMCELLを使う事で電波暗室が無くても 安全に試験が可能。 試験周波数は標準仕様で100kHz～3GHzで、AM、FM、パルス変調の印加も できます。 【特長】 ■業務効率の改善 ・データを一括管理することで、業務効率がUP ・高価な機器をより効率良く運用 ■負荷の軽減 ・操作員、管理者の負担を軽減 ・安全インターロック回路により、事故を未然に防止 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当製品は、モータ性能特性を測定する為の模擬負荷装置を用いた試験装置です。 供試モータに模擬負荷を与えられる大容量サーボモータを使用し、スピードや トルク、電力、温度など様々なデータを測定。 データを一括管理することで業務効率がUPし、自動運転機能により機器を 効率良く運用できるほか、操作員・管理者の負担を軽減、様々なインターロック 回路を設ける事で安全な試験が可能になるといった導入効果があります。 【導入目的】 ■負荷の軽減 ・オペレータの負担(測定･比較に掛る工数等)をなるべく軽減させ､各人の 技術レベルに依存しないシステム ・設備を効率的に稼動させたい ■レポート機能：モータ性能を簡単にレポート化したい ■安全な試験 ・高速回転体の試験である為、安全で事故の起こらない装置に運用したい ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
本システムは、ダイオードやトランジスタ等の半導体製品の電気的特性を、 恒温槽を用いて温度及び湿度を変化させた状態で、測定・評価する為の システムです。 パソコンから半導体パラメータアナライザや、恒温槽、各種配線の切替器等を GP-IB制御し、測定の自動化及びデータの電子化を行います。 システム導入により、業務効率の改善、負荷の軽減といった効果が得られます。 【導入効果】 ■業務効率の改善 ・自動化することで業務効率がUP(試験開始後は無人運転でOK) ・高価な機器をより効率良く運用できるようにした ■負荷の軽減 ・一連の環境制御を素早く自動測定する為、省エネルギー化が可能 ・製品を過酷な環境にしている時間を必要最小限に抑えられた ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
本システムは、基板を検査する為に使用する多軸ステージの位置制御 システムで、多軸制御可能なステージ(回転台)をPCから制御し、 各種製品の検査や評価などを行います。 初期化時の原点自動検出機能を持ち、ホームポジション、各種ポジションを 定義して簡単な操作で多軸の位置制御を行えます。 各種リミットセンサとの併用により、より正確な位置検出や、動作範囲外での 緊急停止等様々な機能を実現。 他の測定系アプリケーションとの組み合わせにより用途は様々です。 【導入目的】 ■運用負荷軽減 ・各種試験をまとめて処理することが可能となる ■安価な設備で実現 ・安価なPCボードによるシステム構築ができる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『ケーブルシールド効果測定システム』とは、各シールドの効果を 評価する事を目的としたシステムです。 パソコンからスペクトラムアナライザ及EMIクランプ(走行台)を自動制御し、 ケーブルからの漏れを測定、シールド無しケーブル及び複数のシールド ケーブルの測定結果を比較。 業務効率の改善のほか、負荷の軽減といった導入効果が得られます。 【導入効果】 ＜業務効率の改善＞ ■データを一括管理することで、業務効率がUPした ■高価な機器をより効率良く運用可能 ＜負荷の軽減＞ ■操作員・管理者の負担を軽減した ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
定期点検（年1回）において、全開動作確認は実施していました。 しかし、バルブの固着の心配があり、現にバルブが稼動できずに安全弁が 作動したことがありました。稼動試験を実施すると、配管内部が外気逆流が あるため配管洗浄の必要があります。 このため、現在は運転前の稼動試験と、清掃作業を実施しているが、 休転時間の減少を図りたいと考えていました。 当システムは、常時閉しているバルブの固着防止および稼動を確認可能。 配管ラインが微開する手前まで、バルブを動作させることにより、固着の 防止を行うと同時にバルブが稼動できる状態にあるかを確認します。 【システム導入の目的】 ■稼動試験実施よる清掃作業の減少と、休転時間の減少を図りたい ■バルブを定期的に稼動させることにより固着の防止を図りたい ■バルブの不具合確認を運転前に把握し、適切な処置を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産現場において生産実績数が確認出来なかった為、現場作業者が生産の 遅れを把握できず、目標生産時間内に生産が完了しないことがあり、また 生産現場の異常・故障等のトラブルがリアルタイムに把握できなかった為、 異常や故障に気付いたときには重大な問題になっており、時間やコストを 無駄にしてしまうことがありました。 本システムは、生産現場にて生産計画数と生産実績数及びその差異を表示する ことで、その日の生産進捗をリアルタイムに把握することが可能です。 【導入の目的】 ■生産実績数の見える化と作業者意識の向上 ・作業者が生産計画数と生産実績数の差異から生産の遅れの認識する事で 作業スピード改善を促し目標生産時間内に生産を完了させたい ■故障・異常の早期確認 ・事務所に居ながら生産現場で起きている異常・故障をリアルタイムに把握し 現場トラブルの初動対応を早めたい ■上位システムとの連携 ・生産計画数は上位システムで管理しているデータを自動で受信し事務所や 生産現場で手間を掛けずにシステムに取り込みたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
これまで設備保全の担当者様等が定期的に工場内の各棟の現場を巡っていました。 これを各現場棟に設置するPLCを経由して中央のPCへデータを集約する事で、 この定期巡回を無くすと共に、現場設備の運転状況などをリアルタイムで監視し、 帳票作成の自動化等を実現する事で負荷を大幅に削減する事が可能になります。 当システムは、工場の各現場に分散設置されたPLCに警報信号を取込み、PCで 定周期に警報発生を監視。警報が発生していた場合、すみやかに設備保全 担当者様等の携帯電話へインターネットメールでお知らせします。 また、現場に設置された表示器により、その場でも警報の閲覧が可能です。 【システム導入の目的】 ■運用負荷軽減と迅速な対応 ・設備保全担当者様の定期巡回を減らしたい ・メールで通知された警報情報を基に速やかな対応を行いたい ■集中監視 ・各工場に分散する情報を集中し、リアルタイム監視したい ■データの保管 ・ヒストリカルトレンドの記録・表示や、日報/月報/年報を自動集計(自動印刷)したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
近年の異常気象等の緊急時には、より早い状況の把握が必要で、現場 （ダムサイト、河川）側でも状況を正確に把握する必要がありますが、 既設システムが老朽化している問題がありました。 当システムは、ダムや河川を遠方監視するシステムで、既設のテレメータより、 ダム・河川の様々なデータを取得して、パソコンの画面上にデータを表示し、 警報発生時にはメールやFAX等で担当者様に、いち早く通報します。 また、データを集計して、日報、月報、年報として帳票出力することができ、 監視カメラを設置することにより、目視による画像監視を可能とします。 【システム導入の目的】 ■監視業務の正確性向上 ・データと画像の両方を確認することで、ダム・河川の状況をより正確に把握が可能 ■緊急時の迅速な対応 ・現場と防災センターの両方で同じ情報を共有し、緊急時により迅速な対応が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工場付近の住民より騒音苦情を受けることがあり、騒音が工場内のものか どうか騒音発生源をいち早く特定する必要がありました。 工場内敷地が広大なため、工事費を抑える手段で、迅速に対応可能な システムの導入を検討。 当システムは、敷地境界付近での工場内騒音を測定し、集音マイクで測定した データを中央制御室へ伝送することで、騒音内容の判定や騒音発生源の特定が リアルタイムに把握可能。 騒音苦情が入る前に事前に対応ができるようになります。 【システム導入の目的】 ■騒音苦情が自社のものか判断したい ■自社騒音であれば、発生源を特定し機器保全などに役立てたい ■騒音レベルを確認しならが運転を行いたい （夜間と昼間など運転方案を調整し地域に優しい運転を行う） ■場内のネットワーク配線は長距離になるため、無線LAN等で対応したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
マルチメディア情報などを大型モニタに配信する情報伝達ツールを ご紹介します。 情報伝達に紙面を使用していたため、情報が伝わるまでに時間が 掛かっており、大規模な広告や災害発生の情報など、多くの人に 一度に伝達する方法がありませんでした。 当システムは、タイムスケジュールにより、配信する情報を自動的に 切り替えすることが可能。 例えば、災害情報の発信ツールとして、緊急地震速報などリアルタイムな 情報の表示に活用ができます。 【システム導入の目的】 ＜情報発信＞ ■情報伝達に、映像や音声の視覚的効果を有効に活用したい ■資料の掲示や切り替えなどをスピーディに行いたい ■公共交通機関やパブリックスペース、商業施設などで時間帯や場所に合わせ、 適切且つ効率よく情報発信したい ■一刻を争う、災害発生時には、緊急情報を直ちに確認できるようにしたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
夏期の電力需要対策として、発電設備を緊急設置することになり、運転データの 収集や日報、月報などの各種報告書の印字機能を持つ発電設備の監視システムを 構築することになりました。 当システムは、発電設備の運転状況、発電データ（発電・送電・受電・燃料など）、 環境データ（Noｘ、SO2、O2換算値など）、警報信号（火報・故障・上下限など）を 収集し、リアルタイムにデータ表示やトレンド表示を行います。 また、収集したデータを蓄積し、日報・月報・トレンド報などの各種報告書の 出力を行い、さらに、インターネット網を利用することにより、遠方からの 監視が可能です。 【システム導入の目的】 ■設備の運転状況・警報・測定値をリアルタイムに把握する ■日報、月報、トレンド報を印刷する ■収集データをトレンド表示する ■事務所から遠方監視をする ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業者が指示されたワークを取得する際に、目視確認のため、良く似た形状・ 色のワークと取り間違えてしまうことがあり、また、バーコードやQRコードでは、 塗装の工程等で、熱・汚れの影響が大きく、ワークの裏側に貼り付けた場合の 読取が難しい問題がありました。 そこでRFIDタグを採用。当システムは、RFIDを活用し、生産管理を行います。 生産ラインの各工程において、ワーク（製品等）に貼り付けたRFIDタグを 用いて生産指示と照合を行い、また、照合完了時に対象ワークの作業実績を 記録することで、それぞれのワークまたは工程毎の生産状況や実績の確認が 可能です。 【システム導入の目的】 ■ヒューマンエラー防止 ・チェック漏れや照合ミスなどのヒューマンエラーを防止 ■生産実績収集 ・各工程の照合時に実績データを記録することで、トレーサビリティに活用 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
組立工程における製品、部品のトレーサビリティシステムをご紹介します。 これまでもトレーサビリティシステムは導入していましたが、作業者が ハンディリーダーを使用して バーコードを読んでいたため、そこにかかる 労力と人為的ミスが問題となっていました。 当システムでは、設備、製品、部品の全てが連動し、人の介在無しで自動で 製品や部品のバーコードを読込み、トレーサビリティ情報(読込日時やID等)を 記録。 設備と連動しているため、部品の組付け手順ミス等のアラームの通知や 後工程への不良品の流出を防ぐことが可能です。 【システム導入の目的】 ■作業者の手間を削減したい ■人為的ミスを無くしたい ■生産スピードを向上したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
複数ある工程の管理は、それぞれが独立して管理され、総合的な把握が 困難で、各工程では、個々のオペレーターが独自の判断で進めていた為、 作業や検査記録の統一性がありませんでした。また作業結果や検査記録は 紙で管理していた為、データの信頼性が低く、記入漏れも発生していました。 当システムは、複数工程からなる生産現場において、各工程の作業や 検査記録を一元管理し、作業のトレーサビリティを実現。 各工程の作業や検査記録の入力は、クライアントPC、ハンディターミナル、 タブレット等、ご使用状況に応じた端末の選択が可能です。 【システム導入の目的】 ■工場の見える化 ・各工程の作業の実績や検査記録のデータを一元管理したい ・現場に行かずに、事務所から各工程の作業の進捗状況を確認したい ■品質の向上 ・各工程の作業や検査記録を統一し、オペレータ判断による作業を無くす事で 作業漏れを撲滅したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『設備稼働管理システム』は、工場の組立工程において、部品・製品情報、 及び作業の履歴を一元管理します。 組立の指示から作業、検査、完成までの作業情報と部品・製品情報を リアルタイムに記録し、管理することで、製品、ロット、生産日、部品等、 様々な観点から抽出・照会ができ、生産過程におけるトレース情報を 見える化することで、万が一の製品トラブル時にも、迅速な対応が可能。 "製品、部品、作業のトレーサビリティを行う事で、製品不良が発生した時と 同じ時期に生産した製品やロットを容易に特定したい"にお応えします。 【導入目的】 ■いつ誰が何の作業でどの部品を使用しどのような結果だったのか、 過去のデータを素早く容易に追跡したい ■製品や出来高の進捗・進度を正確に把握したい ■部品識別コードから部品品目や取付位置を自動で判定したい ■データ入力時の作業負担を軽減したい ■誤った部品の取付けなどの作業ミスを排除し、品質ロスを防止したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
原材料の在庫管理において、紙による現物管理だったため、作業者の記入ミス によるデータの不整合や、製造現場から事務所まで移動距離が長く、データの 登録や閲覧に時間や遅延が発生。製造現場が高温であることや粉塵等で 悪条件であるため、一般的な据付け型のPCによる管理は難しい状況でした。 『モバイル端末在庫管理システム』は、製造現場において、モバイル端末を 使用し原材料、製品、中間品などの在庫管理を行います。 作業者は、バーコードリーダを実装したモバイル端末により入出庫情報を 読み取り、現場から遠隔地の在庫管理サーバの在庫情報をリアルタイムに 更新します。 【導入目的】 ■モバイル端末を活用し製造現場にいながら在庫情報の登録や閲覧したい ■リアルタイムに変わる製品の入庫、出庫情報から常に最新在庫の把握 ■配線をなくし、作業者は製造現場を自由に移動しながら業務を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
手動操作する機器が多く作業者は現場への行き来に負担が掛かっていた とともに、度々発生する手動操作に不慣れな作業者のオペミスや、作業者の 経験や判断に頼った操業による品質のばらつきがありました。 『反応釜制御システム』は、反応釜で処理する原料を銘柄設定に従って 自動配合し、反応缶に転送します。 反応缶内の加熱から乾燥まで一連の制御を自動化でき、反応品を製品タンクに 自動転送し転送先満杯時に別タンクに切り替えます。 一連の流れをロット管理化し、最終工程完了後に実績ファイルを作成。 工程管理室で一元管理し、状況に応じて遠隔手動操作も可能です。 【導入目的】 ■集中監視、操作 工程管理室から現場機器を遠隔操作し現場の行き来による負担を減らしたい ■品質の安定化 配合量を自動計算しオペミスの防止と製品品質を安定させたい ■記録の自動化 作業者の記録書作成を廃止し正確なデータを自動収集し運用改善したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産データの一元管理が出来ていないため、セル生産現場の状況が把握 できない事や、紙の作業手順書を元に作業していたため、作業忘れや作業ミス が多発していた事などが導入背景にありました。 『セル生産管理システム』は、セル生産現場において、ピッキング/組立/ 検査/出荷などの各工程の生産情報をリアルタイムに管理するとともに 製品毎に現品管理することで、製品のトレースを実現します。 また、実作業とリンクした作業指示の表示により、作業ミスの撲滅や不良品 流出を防止することが可能です。 【導入目的】 ■セル生産現場の見える化 ・製品や出来高の進捗・進度を正確に把握したい ・いつ、誰が、何を、どうしたかを素早く追跡したい ■品質向上：作業ミスを排除することで品質ロスを防止し歩留まりを上げたい ■作業者負担の軽減：作業者の負担を軽減し、生産時間の短縮を図りたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
本システムは、電子天秤を使用し原料計量、投入時の確認計量、分析用試料の 計量、出来高計量を行い、計量記録表を作成します。 計量用端末としてタブレットPCを採用、Bluetooth通信を利用し各機器同士を M2Mで接続することで、人手を介在せず電子天秤からプリンタへの帳票出力が 可能。ワイヤレスなシステム構成で省スペース化が図れることで、お客様の ご利用環境を選びません。 導入にあたって“既設の電子天秤を使用し計量システムをリプレースしたい” “室内のレイアウトを固定化ではなく自由に変更できるような構成としたい” という背景がありました。 【導入目的】 ■省スペース 計量用端末の専用置場を確保せず、室内スペースを有効活用 ■室内のレイアウトを自由に 通信用ケーブルとの接続で機器の置場が制限されないようにする ■計量作業時の操作の簡素化 計量端末の画面操作無しでも計量記録表の印刷を行えるようにする ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当システムは、製造現場において製品の搬送先を自動で振り分けを行います。 前工程の検査装置システムや上位システムのデータをもとに、予め決められた 条件に従って製品を良品・不良品に判定、製造ライン上の振分け先を自動で決定。 良品・不良品による製品の振分け処理を迅速且つ正確に行うことで、お客様の 製造効率の向上、製造コストの削減にお役立てすることが可能です。 製品の検査データ照会と良品、不良品の判定、振り分けの操作を人手で 行っていたため、手間や時間が掛かり製造工程におけるボトルネックになり、 製品毎の判定結果を紙に記録し上位システムには、後からまとめて手入力で 更新をしていたという導入背景がありました。 【導入目的】 ■人手による作業ミスや作業負担の軽減 ■判定処理の自動化で、製造現場のスピードアップを図る ■不良品が後工程に流れるのを防ぐ ■上位システムに判定処理の結果を随時更新し不良品数のリアルタイムな把握 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
設備担当者による運転、故障の記入、工程管理者による集計を 行っていたため、リアルタイムな稼働状態の把握が難しく、設備により 様々な記入、集計となっていました。 『設備稼働管理システム』は、ライン生産方式の約400台の設備より、 稼働状態を収集し、統一的な稼働管理を行うシステムです。 また、設備ローカルネットワークとして、MELSEC CC-LINKを使用し、 ベルトコンベアから加工、塗布、焼成炉、検査機など、全ての稼働状態を 同じ基準で収集し管理するほか、クライアントの稼働状況は、ブラウザ表示、 EXCEL出力のため、専用パソコンは不要です。 【システム導入の目的】 ＜全設備の統一管理＞ ■全設備（約400台）の稼働を管理したい ■前後工程故障によるロス、補充遅延によるロスを把握したい ■リアルタイムな状態監視から、製品の流動管理を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
これまで、製造実績データの管理は工程毎独立して行っており、一元管理 されていなかった為、在庫／歩留／不良状況等の総合的な製造状況の把握が 困難で、複数工程の製造実績データを一元管理する必要がありました。 『工程管理システム』では、各工程の製造実績をオペレータが操作画面にて 登録し、登録した製造実績データを元に、在庫情報、歩留情報を帳票出力。 ロットや品番により製品のトレーサビリティを行えることができ、 上位システムに製造実績や入出庫実績のデータ転送をします。 【システム導入の目的】 ＜工場見える化＞ ■在庫状況や歩留状況を把握したい ■工程毎、独立している製造実績データの管理を一元化したい ■ロットや品番単位での製品のトレーサビリティ管理を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『製造管理システム』は、ホストからの製造指示を受け取り、製造ラインに 指示を行い、製造ラインの情報を取得し、状態監視・アラーム監視等を 行うシステムです。 製造ラインとは原則マスターPLCを経由してデータの送受信を行い、 マスターPLCでは、管理処理を実施。製造ラインの製造実績を取得し、 ホストに実績データを送ります。 導入により、上位からの製造指示データの受取により作業が軽減されたほか、 オペレーションが統一され作業ミスが軽減でき、製造時の稼働状況を リアルタイムに把握する事が出来るようになりました。 【システム導入の目的】 ＜業務の効率化＞ ■上位システム連携：製造指図、実績受渡により、登録作業・ミスを軽減 ■製造状況把握：製造ラインの状況をリアルタイムに把握 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『コンテナ自動搬送管理システム』は、製造指示管理、搬送管理、 コンテナビン管理、棚管理を行うシステムです。 原料投入・ブレンダ・原料供給・製品受取・洗浄乾燥・製品袋詰工程の 搬送設備へのFrom-To指示及び製造指示。自動倉庫を原料倉庫・中間倉庫・ 製品倉庫として使用します。 搬送トラブルの復旧を容易に実現出来るような設計で、導入により 機器・装置情報の見える化によるトラブル時の復旧時間短縮を実現します。 【システム導入の目的】 ■見える化 ・製造装置・搬送機器の運転・異常状態をリアルタイムで確認 ■24時間運転対応 ・汎用OSパソコンを使用している為、搬送管理・搬送制御・棚管理・ コンテナ管理をPLCにて行う ・PLC側のデータはCPU1⇒CPU2にバックアップし、汎用PCでも 定期的にバックアップを行う ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
原料入荷時の受入不可原料等を受入してしまう作業ミスが発生しており、 原料に問題が発生した場合、使用製品の抽出を紙面ベースにて実施、 時間がかっていました。 『原料計量管理システム』は、上位からのマスタ、入荷指示、指図情報及び、 入荷/計量実績等をデータベースにて一元管理するシステムです。 入荷指示をもとに、原料受入作業を行い、個装単位に受入原料の バーコードラベルを発行。計量原料、指図選択の後、原料バーコードを読込、 計量作業を行い、計量現品のバーコードラベルを発行し、入荷、計量実績情報を 日単位に締めて、上位へ受渡します。 【システム導入の目的】 ＜コスト削減、業務の効率化＞ ■上位システム連携：登録・メンテナンス作業を軽減 ■製造責任体制：作業権限の設定による操作制限 ■ロットトレース：入荷原料の上流工程、計量原料の下流工程からの原料トレース ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
これまで紙ベースで銘柄毎の製造条件の管理を行い、生産する銘柄を 変更する毎にオペレータが手入力して製造条件を制御装置に対して一点ずつ 設定していました。また、製造条件の項目が多いこともあり、制御装置への 設定ミスが発生していました。 『銘柄管理システム』は、装置と銘柄の組合せにより異なる仕込量、温度、 時間などの製造条件をデータベースで管理し、簡単な操作で制御装置へ ダウンロードするシステムです。 当システムの導入により、制御装置に対して製造条件を設定する作業が 容易になり、設定ミスが無くなりました。 【システム導入の目的】 ■運転条件の一元管理 ・制御装置へダウンロードする製造条件を一元的に管理し、長期保存したい ■効率アップ ・製造条件を制御装置へ設定する作業時間を短縮したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『不良数管理システム』は、製造ラインで発生した不良品数を管理する システムです。 これまでは、製造現場の良品数/不良数を全て紙で管理されているため、 不良品が多く発生した時の分析に時間がかかり、現場管理者に多大な 負荷がかかっていました。 当システムは、各種集計/出力機能を持ち、現場データを入力し、 良品数/不良数と紐付ける事により、不良発生要因の分析に役立てる事が可能。 また、良品数/不良数入力を利用した簡易的な工程進捗管理機能を持っています。 【特長】 ■現場にて紙で管理していた良品数/不良数を端末で入力 ■現場で作業している各種計測データ等を製品データに紐付け ■現場管理者がPCから簡単に工程進捗状況を確認 ■入力された良品数/不良数、現場データ等を集計/出力 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「温度制御効率化システム」は、サーモカメラの測定データを画像監視と 連動し、警報や制御に活用するシステムです。 複数箇所に温度計を設置するのが困難の為、サーモカメラで複数の エリアを監視するといった目的では導入されます。 導入効果として、“タンク表面温度からタンク内攪拌ムラを想定できる ようになった”ことなどが挙げられます。 【導入の効果】 ■タンク表面温度からタンク内攪拌ムラを想定できるようになった ■タンク内温度計と表面温度の平均値と最高・最低値差異を比較し、 無駄な冷却（シャワー）回数を削減できた ■別途パソコンを接続し、サーモ画面も監視可能となり、温度分布が 一目瞭然となった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「人感インターロックシステム」は運転時立入禁止エリア、機器騒音の大きい 設備等に人感センサーや監視カメラを設置し、運転時のインターロックや 監視機能を設けます。 “作業員の安全を確保したい”、“作業者の安全意識・ルール順守を 強化したい”、“既存の映像、センサー信号等のディジタル情報を操作・ 監視室のシステムに有効に活用したい”といった目的で導入されています。 【導入の効果】 ■現場作業時の操作・監視室からの突発的運転開始(ヒヤリハット)がなくなる ■操作室から人(現場作業者)の存在確認ができるようになり、 安全確認手法が容易となる ■人感検知器を設置する事により、現場作業者が「監視エリア」との 認識が強くなり、不必要な立入が減少 ■カメラ機能と組み合わせて、目視と検知のダブルチェックとなる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「ウェアラブル型 無線通知システム」は、ウェアラブル端末(腕時計型)を 使用し、警報通知や現場担当者の個別呼出しを行います。 当システムの導入効果として、監視室を離れていても警報の発報を 知ることができるようになり、また特定省電力を採用することにより ランニングコストを抑えることができました。 さらに、再発報する機能により、一定時間の受信確認や監視室にて 確認されない場合でも、通知忘れが無くなりました。 【システム導入の目的】 ■無駄に外部ブザーを鳴らすことを減らし、警報種類により、 適切な担当者に通知を行いたい ■夜間などの少人数での運用を容易にしたい ■無線式を採用することで、面倒な配線工事を無くしたい ■再発報も考慮し、対処忘れ等を防ぎたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「現場確認認証システム」は、操作監視用表示器に、チェック項目と ランダムな認証コード表示させるシステムです。 認証コードを入力して初めて現場チェック完了として制御システムに 認識させます。 当システムは、“単純なクリックだけだったため、確認の形骸化を防止する” “設備面での改善は今後必要であるが、取り急ぎのチェック強化で導入したい” “重要機器については確実現場へ行くように現場表示にする”といった目的で 導入されています。 【システム導入背景】 ■今までのチェックは、チェック項目の「OK」をクリックするだけで、 チェック操作が単純化していた ■各機器へアンサー信号を導入したいが、手動弁も多く予算的に即導入が厳しい ■作業に対する作業員の意識付けを高めたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『画像ポカヨケシステム』は、多品種・多オプション製品生産現場において、 正規品の画像と生産品の画像を交互に表示することにより、製品カラーの 差異やオプション品取付状況などの判別を補助するシステムです。 正規品と生産品の画像を交互に表示することで、オプションの過不足・ カラーチェック等が容易になります。 【システム導入の目的】 ■正規品との差異のチェックが容易 ・経験にとらわれず、誰でも、見た目で差異が分かるシステムを導入したい ■新たな製品対応が簡単にできる ・ティーチングや、調整など手間のかかる作業を省きたい ■履歴の保存 ・目視検査を行ったログや製品画像を確実に残したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「簡易セキュリティシステム」は制御盤における簡易的なセキュリティ機能を 提供します。 制御盤に、作業担当者ごとのICカードをかざす事で、スイッチ操作の許可を 管理します。(承認されていないスイッチは、操作しても有効になりません。) 解錠記録は、ICカードリーダに保存し、PCなどで閲覧が可能です。 【システム導入の目的】 ■盤内スイッチ操作のため鍵による制御盤の解錠-施錠操作を無くし、 鍵の紛失や貸し出し管理を減らしたい ■簡易的な解錠記録を自動で残したい ■各作業員が持っているICカードをそのまま利用したい （コストをかけたくない） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「館内放送システム」は、DCSと音声変換パッケージを組み合わせ、 放送機器割込みを使用したシステムです。 登録されたCENTUM DCSのアラームやイベントメッセージの発生時に対応する 登録音声メッセージ（異常の詳細や対処方法）を出力します。また、 メッセージ出力時のみ放送機器への割込むため不要なノイズ等を抑えます。 本システムにより操作室のオペレータの負荷の軽減、広範囲への確実な 情報伝達を可能とします。 【システム導入の目的】 ■作業効率の上昇 ・オペレータが警報発生のたびに遠隔地以外の関係者へ連絡を行う 手間を省きたい ■情報の明確化 ・異常状態を素早く建屋内で共有することにより、人員を適切に配置し 不良品発生を減少させたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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