EOCS-LOGは、プログラムレスによる開発工数短縮、省配線・省スペースにより、 効率が向上し、拡張性・容易なネットワーク化を実現した計装システムです。 アナログ指示警報計器32点を標準装備。最大60点のアナログ管理が可能です。 コントローラ機能によりシーケンス制御に対応しています。 当製品は、当社取り扱いの「EOCS(イオシス)」の優れた機能をそのままに、 より低価格で御提供します。 【特長】 ■コントローラ機能付表示器の採用でより低価格なシステムを導入 ■I/Oユニットネットワークの採用で省配線・省スペース化 ■データ監視・収集をパッケージソフト化する事でプログラムレス ■上位PCと簡単に接続 ■データ監視・収集の遠隔化 ※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。

HYPER EOCSは、当社取り扱いの「EOCS」をさらに高機能化した 新たな「開発支援パッケージ」を設定し、より高い御要望への対応と 開発工数の削減を実現した制御システムです。 連続制御計器・指示計器の高機能化・標準64ループ対応。I/O実装効率を向上させ、 リアルトレンド表示に履歴表示機能を標準装備しました。 【機能】 ■連続制御計器・指示計器の高機能化・標準64ループ対応 ■EOP接続台数を標準4台対応 ■現場情報のCFカード保存機能が搭載可能 ■「ゾーン制御機能」や「高速入力処理」が標準 ■PCによる、PID運転パラメータ一括管理ツールに対応 ※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。

『EOCS』は、PID制御、カスケード制御などの複合ループ制御を 最大32計器まで管理できるPLC計装です。 制御・監視部分のソフトウェアをパッケージ化し、開発期間が大幅に短縮。 上位との通信にフレキシブルに対応します。 また、システム構築をユーザーが容易にエンジニアリング可能です。 当製品は従来大型DCSでしか実現できなかった機能を低価格で実現でき、 拡張性・ネットワーク化にも容易に対応可能です。 【機能】 ■PID制御、カスケード制御などの複合ループ制御を最大32計器まで管理 ■計器の一覧画面(グループ表示)は1画面に6計器を標準表示 ■簡易帳票・レシピ管理・トレンド表示など、操業管理の機能がパッケージにて容易に実現 ■EOPを2台以上接続した場合別々の計器操作が可能(MMIの二重化） ■パッケージ以外の画面オプションが豊富 ※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。

「館内放送システム」は、DCSと音声変換パッケージを組み合わせ、 放送機器割込みを使用したシステムです。 登録されたCENTUM DCSのアラームやイベントメッセージの発生時に対応する 登録音声メッセージ（異常の詳細や対処方法）を出力します。また、 メッセージ出力時のみ放送機器への割込むため不要なノイズ等を抑えます。 本システムにより操作室のオペレータの負荷の軽減、広範囲への確実な 情報伝達を可能とします。 【システム導入の目的】 ■作業効率の上昇 ・オペレータが警報発生のたびに遠隔地以外の関係者へ連絡を行う 　手間を省きたい ■情報の明確化 ・異常状態を素早く建屋内で共有することにより、人員を適切に配置し 　不良品発生を減少させたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「簡易セキュリティシステム」は制御盤における簡易的なセキュリティ機能を 提供します。 制御盤に、作業担当者ごとのICカードをかざす事で、スイッチ操作の許可を 管理します。(承認されていないスイッチは、操作しても有効になりません。) 解錠記録は、ICカードリーダに保存し、PCなどで閲覧が可能です。 【システム導入の目的】 ■盤内スイッチ操作のため鍵による制御盤の解錠-施錠操作を無くし、 　鍵の紛失や貸し出し管理を減らしたい ■簡易的な解錠記録を自動で残したい ■各作業員が持っているICカードをそのまま利用したい 　（コストをかけたくない） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「現場確認認証システム」は、操作監視用表示器に、チェック項目と ランダムな認証コード表示させるシステムです。 認証コードを入力して初めて現場チェック完了として制御システムに 認識させます。 当システムは、“単純なクリックだけだったため、確認の形骸化を防止する” “設備面での改善は今後必要であるが、取り急ぎのチェック強化で導入したい” “重要機器については確実現場へ行くように現場表示にする”といった目的で 導入されています。 【システム導入背景】 ■今までのチェックは、チェック項目の「OK」をクリックするだけで、 　チェック操作が単純化していた ■各機器へアンサー信号を導入したいが、手動弁も多く予算的に即導入が厳しい ■作業に対する作業員の意識付けを高めたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「ウェアラブル型　無線通知システム」は、ウェアラブル端末(腕時計型)を 使用し、警報通知や現場担当者の個別呼出しを行います。 当システムの導入効果として、監視室を離れていても警報の発報を 知ることができるようになり、また特定省電力を採用することにより ランニングコストを抑えることができました。 さらに、再発報する機能により、一定時間の受信確認や監視室にて 確認されない場合でも、通知忘れが無くなりました。 【システム導入の目的】 ■無駄に外部ブザーを鳴らすことを減らし、警報種類により、 　適切な担当者に通知を行いたい ■夜間などの少人数での運用を容易にしたい ■無線式を採用することで、面倒な配線工事を無くしたい ■再発報も考慮し、対処忘れ等を防ぎたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「人感インターロックシステム」は運転時立入禁止エリア、機器騒音の大きい 設備等に人感センサーや監視カメラを設置し、運転時のインターロックや 監視機能を設けます。 “作業員の安全を確保したい”、“作業者の安全意識・ルール順守を 強化したい”、“既存の映像、センサー信号等のディジタル情報を操作・ 監視室のシステムに有効に活用したい”といった目的で導入されています。 【導入の効果】 ■現場作業時の操作・監視室からの突発的運転開始(ヒヤリハット)がなくなる ■操作室から人(現場作業者)の存在確認ができるようになり、 　安全確認手法が容易となる ■人感検知器を設置する事により、現場作業者が「監視エリア」との 　認識が強くなり、不必要な立入が減少 ■カメラ機能と組み合わせて、目視と検知のダブルチェックとなる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「温度制御効率化システム」は、サーモカメラの測定データを画像監視と 連動し、警報や制御に活用するシステムです。 複数箇所に温度計を設置するのが困難の為、サーモカメラで複数の エリアを監視するといった目的では導入されます。 導入効果として、“タンク表面温度からタンク内攪拌ムラを想定できる ようになった”ことなどが挙げられます。 【導入の効果】 ■タンク表面温度からタンク内攪拌ムラを想定できるようになった ■タンク内温度計と表面温度の平均値と最高・最低値差異を比較し、 　無駄な冷却（シャワー）回数を削減できた ■別途パソコンを接続し、サーモ画面も監視可能となり、温度分布が 　一目瞭然となった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

工場付近の住民より騒音苦情を受けることがあり、騒音が工場内のものか どうか騒音発生源をいち早く特定する必要がありました。 工場内敷地が広大なため、工事費を抑える手段で、迅速に対応可能な システムの導入を検討。 当システムは、敷地境界付近での工場内騒音を測定し、集音マイクで測定した データを中央制御室へ伝送することで、騒音内容の判定や騒音発生源の特定が リアルタイムに把握可能。 騒音苦情が入る前に事前に対応ができるようになります。 【システム導入の目的】 ■騒音苦情が自社のものか判断したい ■自社騒音であれば、発生源を特定し機器保全などに役立てたい ■騒音レベルを確認しならが運転を行いたい （夜間と昼間など運転方案を調整し地域に優しい運転を行う） ■場内のネットワーク配線は長距離になるため、無線LAN等で対応したい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

定期点検（年1回）において、全開動作確認は実施していました。 しかし、バルブの固着の心配があり、現にバルブが稼動できずに安全弁が 作動したことがありました。稼動試験を実施すると、配管内部が外気逆流が あるため配管洗浄の必要があります。 このため、現在は運転前の稼動試験と、清掃作業を実施しているが、 休転時間の減少を図りたいと考えていました。 当システムは、常時閉しているバルブの固着防止および稼動を確認可能。 配管ラインが微開する手前まで、バルブを動作させることにより、固着の 防止を行うと同時にバルブが稼動できる状態にあるかを確認します。 【システム導入の目的】 ■稼動試験実施よる清掃作業の減少と、休転時間の減少を図りたい ■バルブを定期的に稼動させることにより固着の防止を図りたい ■バルブの不具合確認を運転前に把握し、適切な処置を行いたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

システム導入背景に、ホースの接続ミスにより、意図しない場所への送液、 移送元や移送先逆流で製品流出が発生し、これは全て廃棄になってしまい 製品ロスが発生していました。 当システムは、移送元（20口）と移送先（20口）の間をホース接続を行い、 この際に、繋ぐ先の指示および品種の表示を行います。 導入により、接続ミスをほぼ減らすことができたため製品ロスも格段と減り、 防水形のピッキングシステムを使用し安価に構築できました。 現在は接続ホースを色分やNo札をつけて整合を取っています。将来は使用する ホース認識のためにICタグの設置や接続リミットを設置して、さらに確実な 接続の実現を検討しています。 【システム導入の目的】 ■設備側の大きな変更をせずに接続ミスを減らせすシステムを構築したい ■将来的にはインターロックなどを確実にし、指示通りの接続が 　できていない場合には、移送できないようしたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「室内環境表示システム」は、生産現場入口などにサインボードと表示灯を 設置し、測定データをもとに、室内環境レベルや運転状況をサインボード に表示ができます。 導入の効果として、部屋入口に状態表示をすることで、制限室内への入室を 確実に防く事が可能となりました。 またサインボードは長文メッセージのスクロール表示が行え、読み易く 人の判断によるミスはありません。 【システム導入背景】 ■入口の札掛けにて入室制限、運転状況指示などを行っていた ■生産銘柄の変更に伴い、生産工程状況により入室制限をかける必要が発生 ■ひとつの廊下に複数の部屋があり、誤入室する可能性があった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。