ヨシモトポールの製品・サービス一覧

当社では『摩擦圧接』によるパイプ・丸棒の接合を手掛けており、 異径・異種金属でも高強度で接合可能です。 丸棒の削り出しに比べ材料費を抑えられ、工数削減も実現。 また、機械を用いるため再現性のある接合が可能です。 【特長】 ■固相拡散接合により材料を溶融することなく接合 ■継手効率は100％。接合箇所が弱点にならない ■高精度の位相制御により、任意の角度で方向付けが可能 ■幅広い材料の組み合わせに対応 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

「加工技術で脱炭素社会の実現に向けて一緒に取り組みませんか？」 ヨシモトポールは溶接に替わる加工技術を用いてCO2排出量の削減を提案します。 「摩擦圧接」 　【特長】 　　■異種金属の接合が高強度で実現 　　■固相拡散接合により材料を溶融することなく接合が可能 　　■継手効率100％。接合箇所が弱点にならない 　　■高精度の位相制御により、任意の角度で方向付けが可能 　　■用途に応じた幅広い材料の組み合わせに対応 　　■材料の削減や工数を抑えることでコストダウンも実現可能 　　■溶接棒やフラックスが不要で、自然環境に配慮 「プレス加工」 　【特徴】 　　■溶接が存在しない為、残留応力が発生せず、疲労強度が優れている。 　　■デザインと強度を両立した最適な形状を実現。 　　■高い寸法精度で加工可能。JIS規格以外のサイズにも対応。 　　■部品点数削減、溶接レス加工で自然環境に配慮。 最大70.8%までCO2排出量削減できる事例もあります。 （当社試算/当社消費電力対比） ※加工技術について詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

当社では、摩擦圧接接合を用いた鋼管杭の製作を提案します。 固相拡散接合により接合面の耐力が母材を下回らない“全強接合”を実現。 短時間での接合が可能であり、生産性が大幅に向上します。 完全溶け込み溶接と比較した場合、加工時間を9割以上削減することができる例もあります。 また、接合部は熱影響が少なく工程を削減でき、 開先加工や裏当てが不要なため、材料の削減にも繋がり、トータルコストダウンに貢献します。 機械によるパラメーター管理で接合するため、溶接作業者の 熟練度に左右されない高品質な製品を安定的に提供できます。 【特長】 ■接合強度が「全強」です。 ■生産性を大幅に向上します。 ■接合品質が安定します。 ■安定した生産体制で製品を供給可能です。 ※製品詳細は資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

ヨシモトポールの『摩擦圧接』は、他の接合にはない特長を備えています。 一般的な接合方法を「摩擦圧接」に置き換えることで、様々なソリューションを 実現し、多くのメリットをもたらします。 また、JIS規格に準拠し、製作はパラメータによって管理されているため 高精度で均一性の高い製品を生産できます。 【特長】 ■大口径、長尺パイプの接合が可能 ■生産性向上 ■全強接合 ■異種・異径金属接合 ■コストダウン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

摩擦圧接は、2種類の母材を高速で擦り合わせて軟化させ、 圧力を加えることで異種・異径金属を強固に接合できる工法です。 各素材の特性を活かした設計を実現でき、材料ロスも抑制。 高価な素材の使用量や加工の手間を削減できるため、コストダウンが可能です。 当社では、接合部に対してJIS規格に準拠した試験や 超音波探傷検査（UT検査）を実施し、高いレベルの品質保証を実現しています。 【特長】 ■パイプ径φ216.3、丸棒径φ80、全長10,500mmまでの大型サイズに対応可能 ■高価な素材の使用量や材料ロス、加工の手間を減らしコスト削減を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

『摩擦圧接』による大型系パイプの接合についてご紹介いたします。 パイプの加工可能範囲は最小Φ101.6mm～最大Φ216.3mm、丸棒の加工可能 範囲は最小Φ30.0mm～最大Φ80.0mm、長さは105,000mmとなっています。 サイズに関しては都度ご相談ください。 【パイプ形状の摩擦圧接 接合事例（Φ216.3mm鋼管の接合）】 ■一方の母材を回転させ、他方の母材を前進させ接触させる ■鋼管が摩擦熱により軟化したタイミングで圧力を加え、接合させる ■パイプ形状Φ216.3mm 鋼管の接合が完了 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社では、金属を高速で擦り合わせ、発生した摩擦熱により部材を軟化させ、 さらに圧力を加えることで強固に接合する『摩擦圧接』を行っています。 異種・異径金属にも対応可能。機械によるパラメータ管理で接合するため、 高精度で均一性の高い製品を生産でき、材料費の抑制のほか、 工数低減によるトータルコストの低減にも貢献します。 【特長】 ■大口径パイプ（最大径φ216.3mm）の接合が可能 ■短時間で接合できるため、大量生産に好適 ■接合部の耐力は母材の耐力と同等以上を実現 ■高難度の異種・異径金属接合にも対応 ■超音波深傷検査（UT検査）を実施し、安定した品質を確保 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

『摩擦圧接』による生産性向上の課題解決事例をご紹介いたします。 課題として、完全溶け込み溶接時は、溶接欠陥となる割れや溶け込み不足、 融合不良などが発生する可能性があります。 「摩擦圧接」は、完全溶け込み溶接と比較した場合には、加工時間を9割以上 削減することができ、開先加工や裏当て等が必要なく接合が可能です。 【課題解決事例】 ■課題：完全溶け込み溶接時は、溶接欠陥となる割れや溶け込み不足、 　融合不良などが発生する可能性がある ■ソリューション：完全溶け込み溶接と比較して、加工時間を9割以上削減、 　開先加工や裏当て等が必要なく接合が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

『摩擦圧接』によるコストダウンの事例をご紹介いたします。 課題として、本来の必要な部分はわずかにも関わらず、安価な素材との接合が できないため、部材全体が高価材料となってしまい材料コストが増大するという 点がありました。 そこで、「摩擦圧接」により高価な素材を必要な部分に使用し、その他の 部分を安価な素材とすることで、材料コストが削減できます。 【事例概要】 ■課題：本来の必要な部分はわずかにも関わらず、安価な素材との接合が 　できないため、部材全体が高価材料となってしまい材料コストが増大 ■ソリューション：摩擦圧接により高価な素材を必要な部分に使用し、 　その他の部分を安価な素材とすることで、材料コストが削減できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社は『摩擦圧接接合』によるアルミ等の接合を手掛けています。 摩擦熱で金属を軟化させ、圧力をかけることで原子レベルの強固な接合を実現。 接合部は母材と同等の引張強度を維持し、強度面の不安を払拭できます。 ボルトやリベットを使った接合や、フレア加工などを施す必要がなくなり、 構造もシンプルになるため、コスト削減につながります。 ただいま、アルミの摩擦圧接接合のメリットについて解説した資料を配布中。 活用事例などもご紹介しています。 【摩擦圧接接合の特長】 ■アルミ同士や、アルミと異種金属の接合が可能 ■構造の簡略化によりメンテナンス工数・組立工数を削減 ■接合部の気密性が高くなり、ピンホールの発生を防止 ■高強度部材を組み合わせて、強度アップと軽量化を実現可能 ■一体構造で段差をなくし、水や汚れの滞留を防止 ※資料は「PDFダウンロード」からすぐにご覧いただけます。 　お問い合わせもお気軽にどうぞ。

『摩擦圧接』によって、材料費及び加工費を削減することができます。また、 難削材においても摩擦圧接を用いることで加工手間を削減することが可能です。 課題として、一般的な溶接による接合では強度が不足するため、素材から 削り出しにより成形しなければならないものがあります。多くの材料ロスが 発生し、加工数もかさむため高コストとなります。 そこで、異径金属を摩擦圧接することで、材料費及び加工費を削減することが できます。 【事例概要】 ■課題 ・一般的な溶接による接合では強度が不足するため、素材から削り出しにより 　成形しなければならないものがある ・多くの材料ロスが発生し、加工数もかさむため高コストとなる ■ソリューション ・異径金属を摩擦圧接することで、材料費及び加工費を削減することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アルミを溶接すると材料強度が低下します。そのため、ボルトやリベット等 を用いた機械的な溶接方法が一般的です。 「摩擦圧接」は、材料強度を損なわない継手効率の良い接合部を実現。 全強接合を可能としているため接合部が強度上の弱点になりません。 また、異径金属を接合することで材料ロスを減らしコスト削減を果たします。 【摩擦圧接の特長】 ■大口径パイプ形状の接合が可能 ■生産性向上 ■全強接合 ■異種・異径金属接合 ■コストダウン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

自動車業界では、燃費性能向上と環境負荷低減のため、車両の軽量化が重要な課題となっています。異種金属接合技術は、異なる特性を持つ金属材料を組み合わせることで、軽量化と強度を両立する上で不可欠です。摩擦圧接は、高強度かつ軽量な異種金属接合を実現し、車両の性能向上に貢献します。 【活用シーン】 ・車体フレーム ・サスペンション部品 ・排気系部品 【導入の効果】 ・軽量化による燃費向上 ・材料コスト削減 ・設計自由度の向上

航空宇宙業界では、軽量化と高い強度が求められます。異種金属の接合は、異なる特性を持つ材料を組み合わせることで、これらの要求に応えるために重要です。特に、航空機の機体やエンジンの部品など、高い安全性と信頼性が求められる箇所では、強固な接合技術が不可欠です。摩擦圧接は、高い強度と信頼性を実現し、航空宇宙分野の厳しい要求に応えます。 【活用シーン】 ・航空機の機体構造 ・ロケットエンジンの部品 ・宇宙ステーションの構造体 【導入の効果】 ・異種金属の組み合わせによる設計自由度の向上 ・軽量化と高強度化の両立 ・材料コストと加工工数の削減

造船業界では、海洋環境における腐食への対策として、耐食性に優れた材料の選定が重要です。異種金属を組み合わせることで、それぞれの素材の特性を活かし、高い耐食性を実現することが求められます。摩擦圧接は、異なる金属を強固に接合することで、設計の自由度を高め、材料の選択肢を広げます。これにより、耐食性を向上させながら、材料コストや加工の手間を削減することが可能です。 【活用シーン】 ・耐食性が求められる部品の接合 ・異種金属を用いた部材の製作 ・高価な耐食性材料の使用量削減 【導入の効果】 ・高い耐食性の実現 ・材料コストの削減 ・設計の自由度向上

鉄道業界では、安全性と長期的な運用を両立するために、高い耐久性を持つ部材が求められます。特に、過酷な環境下で使用されるレールや車輪などの接合部分においては、高い強度と耐摩耗性が不可欠です。接合部の劣化は、重大な事故につながる可能性があり、定期的なメンテナンスや交換にかかるコストも増大します。当社の摩擦圧接技術は、異種金属を強固に接合し、高い耐久性を実現することで、鉄道構造物の安全性と経済性を向上させます。 【活用シーン】 ・レールとレールの接合 ・車輪と車軸の接合 ・架線や信号設備の部材接合 【導入の効果】 ・接合部の強度向上による安全性向上 ・材料ロス削減によるコスト削減 ・メンテナンス頻度の低減による運用コスト削減

エネルギー業界では、設備の長寿命化と効率的な運用が求められます。特に、異なる金属を組み合わせた部材においては、接合部の強度と耐久性が重要です。従来の接合方法では、材料の無駄や加工の手間が発生し、コスト増につながることが課題です。当社の摩擦圧接技術は、異種金属を強固に接合し、材料ロスを抑制することで、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・発電プラントの配管 ・送電設備の接続部 ・再生可能エネルギー関連設備の部材 【導入の効果】 ・部材の長寿命化 ・材料コストの削減 ・加工工数の削減

プラント業界では、設備の長期的な安定稼働が求められます。特に、高温・高圧環境下で使用される配管や構造材においては、高い強度と耐食性が不可欠です。異種金属の接合不良は、設備の早期劣化や事故につながる可能性があります。当社の摩擦圧接技術は、異種金属を強固に接合し、プラント設備の長寿命化に貢献します。 【活用シーン】 * 配管の補修・更新 * 異種金属を組み合わせた構造材の製作 * 腐食しやすい部分の対策 【導入の効果】 * 設備の稼働率向上 * メンテナンスコストの削減 * 安全性の向上

半導体製造業界では、デバイスの小型化と高性能化に伴い、異種金属の精密な接合が不可欠です。接合部の信頼性が製品の性能を左右するため、高い品質が求められます。摩擦圧接は、異なる金属を強固に接合し、材料特性を最大限に活かせるため、半導体デバイスの製造に適しています。当社の摩擦圧接技術は、高品質な接合を実現し、製品の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置の部品接合 ・電子部品の接続 ・異種金属を用いたデバイスの製造 【導入の効果】 ・接合部の強度向上 ・材料コストの削減 ・製品の信頼性向上

医療機器業界では、安全性と耐久性が最重要視されます。生体適合性が求められる医療機器においては、異種金属の接合が不可欠な場合があります。接合部の強度と信頼性が、製品の性能と安全性を左右します。摩擦圧接は、異種金属を強固に接合し、材料の特性を最大限に活かすことで、医療機器の設計自由度を高めます。当社の摩擦圧接技術は、高い品質保証体制のもと、医療機器の安全性と信頼性の向上に貢献します。 【活用シーン】 * インプラント * 医療用器具 * 手術用ロボット 【導入の効果】 * 異種金属の組み合わせによる機能性向上 * 材料コストの削減 * 高い接合強度による製品寿命の延長

工作機械業界では、高い精度と耐久性が求められます。異種金属を組み合わせることで、それぞれの素材の特性を活かした設計が可能になり、工作機械の性能向上に貢献します。特に、高負荷がかかる部分や、異なる素材を組み合わせる必要がある場合に、強固な接合が不可欠です。摩擦圧接は、高い強度と信頼性を実現し、工作機械の長寿命化にもつながります。 【活用シーン】 ・高精度な加工が求められる部品の接合 ・異種金属を組み合わせた工作機械部品の製造 ・高負荷に耐える接合部の実現 【導入の効果】 ・高精度な接合による製品品質の向上 ・材料の選択肢が広がり、設計の自由度が向上 ・コスト削減と、工作機械の性能向上を両立