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このような職場におすすめです ・自社に合った最適な生産方式を知りたい ・今の生産方式を見直したい ・一気通貫生産方式を正しく理解したい ・一気通貫生産方式を知っているが導入方法がわからない ・一気通貫生産方式を導入したい
このような職場におすすめです ・クレーム・品質不具合が減らない、または繰り返す ・品質管理部門だけが対応に追われている ・現場で行う品質管理が定着しない ・顧客の本当の不満を共有できていない ・再発防止まで終える仕組みや風土がない
このような職場におすすめです ・職場に活気がない ・事なかれ・傍観主義がはびこっている ・管理職にあきらめ感があり改善・改革を進めてくれない ・部下・上司、組織間の信頼関係が構築できない ・組織として業務推進できていない
このような職場におすすめです ・品質管理の基本を学びたい ・QC検定は取得しているが実務に活かせていない ・同じようなクレームが繰り返し起こっている ・慢性的な不良が減らない ・PDCAがうまく回っていない
このような職場におすすめです ・生産現場の生産性が上がらない。 ・パートや派遣社員の比率が高い。 ・忙しい日に人が少なく、暇な日に人があふれる。 ・生産計画通りにモノができない。 ・パートや派遣社員の教育に苦労している。
このような職場におすすめです ・解決されない慢性的課題がある ・QＣ手法やなぜなぜ分析といった手法を使っているが手詰まり感がある ・新たな課題解決手法を身につけたい ・データを取っているが、それらのデータを改善にどう活かせば良いかわからない ・データをうまく活用し、生産性を向上していきたい
このような職場におすすめです ・設備を有効に使用して生産の効率を上げたい ・設備トラブルで生産が頻繁に混乱している ・保全業務は行っているがまとまった効果が表れない ・事後保全だけの取り組みになっている ・保全業務体制をこれから構築していく
このような職場におすすめです ・在庫を減らしたいがどうすれば減るのかがわからない ・現場に材料や仕掛かりが山積みになっている ・工程数の割に製造リードタイムが長すぎる ・過去に在庫削減したがすぐに元に戻ってしまう ・現場任せの生産になっており在庫量が管理できない
このような職場におすすめです ・職場の改善が進まない ・業務効率向上をしたい ・職場のメンバーから不平不満が出ている ・職場のモチベーションが落ちている ・職場内での業務分担がうまくできない
このような職場におすすめです ・設備の稼働率が低下しており、予定している生産ができない ・チョコ停対策の新たな着眼点を探している ・設備トラブルが減少しない ・改善活動で生産性向上を推進していきたい ・改善したチョコ停が再発してしまう
このような職場におすすめです ・これから改善活動で歩留り向上を推進していきたい ・原価低減を推し進めたい ・工程不良低減を進めているが限界を感じている ・歩留り向上の新たな着眼点を探している ・新人教育の教材を探している
このような職場におすすめです ・設備稼働率を上げるために段取り替えを減らしたい ・多品種少量のため段取り替えが増えている ・段取り替えは今でも一生懸命にやっている ・段取改善が進んでいない、継続しない ・段取改善の基本的なスキルを身につけたい
このような職場におすすめです ・ＩＥを基礎から体系的に学びたい ・問題を解決できるスキルを身につけたい ・手法は理解しているが実際の改善活動に活かせていない ・現場にムダが多く生産性が上がらない ・実際にＩＥ手法を活用した改善事例を知りたい
このような職場におすすめです ・現場改善を一生懸命やっているが成果につながらない ・現場改善が続かない ・具体的な改善手法活用の事例が知りたい ・改善活動の進め方がわからない ・自部門に最適な改善手法がわからない
このような職場におすすめです ・手順やルールを増やして対策をするが不具合が根絶できない ・人員、知識、経験、時間が足りず管理を仕組み化できない ・現場や担当者の判断に委ねることが多く現実を掴みにくい ・豊富なデータを持っているが、活用しきれていない ・データを集めて、議論する習慣が根付かない
このような職場におすすめです ・改善活動が経営成果に繋がらない、形骸化している ・現在の改善活動に疑問を持っている ・やる気はあるが何をしていいのかわからない ・改善活動を日常業務とどうつなげたら良いかわからない ・具体的な取組みと内容、体制がわからない
このような職場におすすめです ・不良が減らない、クレームが再発する ・不良低減に取組んでいるが、結果に繋がらない ・不良原因の分析方法がわからない ・問題解決の進め方を知りたい ・不良の真因を突き止めたい
このような職場におすすめです ・改善活動が続かない ・⽣産性向上に取り組んでいるが効果がでていない ・現場から改善案があまりでてこない ・全体最適視点での改善活動ができていない ・問題を解決できるスキルを⾝につけたい
このような職場におすすめです ・仕事を合理的に進めたい ・標準化という言葉は知っているが何をすればいいかわからない ・多品種化により社内が無秩序化している ・これから社内標準を整備しなければならない ・改善活動を効果的に進めたい
このような職場におすすめです ・見える化すべきことが絞れない ・見える化の効果的な方法がわからない ・見える化が定着せず、形骸化してしまう ・業務進捗が見えず、気が付けば大幅に遅れていることがある ・リスクが見えないので、あらかじめ打つべき手がわからない
このような職場におすすめです ・内容が分かりづらく、単なる『掲示』になっている ・何を見るべきかを絞り切れていない ・見える化のコツがわからず、情報の羅列に終わっている ・『見えても』どう行動に移せばよいかわからない ・現場情報が錯綜して、『見える化』どころではない
このような職場におすすめです ・これから５Ｓ活動を始めたい ・５Ｓという言葉は知っているが何をすればいいかわからない ・新入社員向けの教材を探している ・５Ｓ活動と呼んでいるが、実態は掃除しかしていない ・最近５Ｓ活動がマンネリ化してきた
このような職場におすすめです ・改善活動は進めているが成果が出ない ・職場のコミュニケーションが悪い ・人材育成が遅れている ・職場の活気がない ・ボトムアップの風土がない
このような職場におすすめです ・熱意のある人材は豊富だが、説得力が弱い ・何を何のためにやるのか？を自問する習慣がない ・稟議承認のプロセスに苦労をしている ・副詞・形容詞で語り、解釈や意思決定を感性に委ねている ・その場限りのつじつま合わせで、実務者があとで苦労する
「この作業の手順書はありますか？」 「あります！ ちょっと待ってください」 （古いファイルを探し出してきて…） 「これです。ただ、昔の資料なので今の作業と違うところが いくつかあります」 作業改善やトラブルが発生するとこのようなやり取りをコンサルティングをしている企業の現場ですることがあります。 本来、手順書は“作業に必要な”帳票ですが、“言われた時だけ出す”帳票になっていませんか？ このような状況になる原因の１つとして、手順書の作成に時間がかかることが考えられます。 手順書作成を簡単にして、手順と実態の乖離をなくしたい。 そんな悩みを解決致します。 コンサルティングをしている現場でも活躍する製造現場改善ツールです 是非、ご一読下さい。
●「とらぶるレーサ2Plus」は ・計測機器として、設備の老朽化対策・設備管理作業の軽減・省エネ監視が出来ます ・現場の測定機器として、データ保存期間を5段階で調整できます（1・5・10・30・60分単位） ・身近な設備をいつも監視するので、故障の予兆保全機器に使用出来ます
● サクラスケジューラの主な特徴 ・先進の最適化ロジック（ラグランジュ緩和法、遺伝的アルゴリズム） ・フレキシブル生産環境対応 ・全体最適化スケジューリング ・段取り時間も短縮する最適化 ・実績を反映したスケジューリング ・エクセル（CSV)を使った入出力
【いろいろな業務課題を解決します】 １つのFineReportで、分析のみではなく、発想力で企業の様々な業務課題を解決きる製品です。 ・各種帳票出力、ダッシュボード表示 ・経営分析（経理、財務、売上管理、生産量進捗、品質管理等） ・IoT可視化、生産現場のペーパーレス化（紙検査記録などをデジタル化） ・データ入力（顧客情報、調査アンケート、受発注伝票、現場状況報告、営業状況報告、契約書入力、資産記録、設備管理、勤怠入力、成績入力管理、連絡名簿、在庫管理など）・脱エクセル、脱アクセスで、受発注や案件管理システムも構築可能
■お客様にて帳票の設定が可能 既存業務の変更に伴うフローの修正や帳票の改訂などにも、柔軟に対応。 QMS業務に留まらない各種業務の電子化を自社主導で行って頂く事が可能です。 ■新機能[製造記録書の発行管理]登場！ 従来の文書管理機能を活用し、最新版／履歴の管理（原本管理）を実現。 依頼から印刷まで人手を介さずにシステムで管理・運用が可能。 「品質デザイナー for GxP」にて電子帳票を活用し運用。監査証跡として記録します。
『製造現場で効果を生むDXツール活用セミナー』をWEBにて実施いたします。 2月9日・15日には「製薬・医薬品業界の品質管理をシステムサポート」を開催。特に製薬・医薬品メーカーで重要なデータインテグリティ、業務フロー、CAPA管理の運用で品質管理の要である予防処置につなげます。 この他、「電子帳票からDXの第一歩を」「設備の見える化でスマート工場を実現」「理想的な計画はスケジューラ導入から」を開催。 実演を交えて、具体的なツールの活用方法と改善効果を詳しく紹介しますので、是非お気軽にご参加ください。
２０年以上に渡り製造業の課題を解決してきたアステックコンサルティングが過去に行ったWEBセミナーをインターネット配信する動画サービスを開始ることとなりました！
◆開 催◆ 【第１４４回】４月１３日（火）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１４５回】４月１９日（水）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆対 象◆ 部門責任者、技術スタッフの方 ◆受講料◆ １０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング チーフコンサルタント 吉久 康樹 ◆プログラム◆ １．鋳物工場の種類と特徴 ２．工場の生産性が上がらない理由 ３．生産安定性を如何に高めるか ４．鋳物工場の生産管理のあり方 ５．生産性向上の取り組みステップ ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
◆開 催◆ 【第１４２回】３月 ７日（火）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１４３回】３月１７日（金）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆対 象◆ 部門責任者、技術スタッフの方 ◆受講料◆ １０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング コンサルタント 上原 剛 ◆プログラム◆ １．射出成形メーカーの特徴 ２．射出成形メーカーが抱える問題点 ３．改善の方向性 ４．新たな設計の仕組み作り ５．生産管理強化によるロスコスト削減 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
◆開 催◆ 【第１７９回】３月 ９日（木）１３：３０～１６：３０ 現地受講：会場 グランフロント大阪 WEB受講 ：現地開催セミナーのリアルタイム配信 【第１８０回】３月１４日（火）１３：３０～１６：３０ 現地受講：会場 ＡＰ東京八重洲 WEB受講 ：現地開催セミナーのリアルタイム配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆対 象◆ 社長、経営幹部、製造責任者の方 ◆受講料◆ ３０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング 代表取締役社長 岩室 宏 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/top.html
◆開 催◆ 【第１４０回】２月 ７日（火）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１４１回】２月１６日（木）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆対 象◆ 部門責任者、技術スタッフの方 ◆受講料◆ １０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング シニアコンサルタント 松山 和人 ◆プログラム◆ １．包装・印刷業界の特徴 ２．工場の生産性が上がらないのはなぜか ３．包装・印刷業界の改善の方向性 ４．生産計画改善の必要性 ５．現場改善の進め方 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
多くの企業で生産性向上活動に取り組まれていると思いますが、確実に成果は出ているでしょうか。最近は人が集まらず生産性向上の必要性を感じられている企業も多いのではないかと思います。ご紹介する「生産性向上７つの切り口」はアステックコンサルティングの２０年以上に渡るコンサルティング活動の中で生まれた新たな手法であり、実際に多くの企業で生産性向上を実現してきた手法です。今回はこれらの技法を公開セミナーとして無償で開催することにしました。大変有用なセミナーなのでふるってご参加ください。 ★３月開催の経営トップセミナー「生産性向上のカンとコツ」では “７つの切り口”を使って大幅な生産性向上を実現した事例を紹介いたします。こちらも併せて受講していただきますことをお勧めいたします。
トップからDX導入を指示されたが、何をやったら良いのか分からない、DX導入に将来的なビジョンもなく進むべき方向性が分からないというお悩みはありませんか？ アステックコンサルティングがトップやDX責任者の目指すべき姿をしっかりとヒアリングした上で、専門的な視点から各企業や工場で進めるべきDXの方向性や導入ステップをご提案させて頂きます。 単体ツールの提案ではなく、各種ツールの連動性も含めて提案させていただきますので、導入後の立ち上げや運用もスムーズに行えます。
一気通貫生産方式は、信頼度の高い生産計画を基準にして初工程から最終工程まで一気に停滞することなく物を流して完成させる生産方式で、各工程の通過時間は詳細な生産計画で規制していく形を取ります。 つまり従来の改善活動にはない「情報の流れ」を中心とした生産管理系の仕組みを抜本的に改善していくことによって、生産計画変更のない安定生産を実現するとともに製造コスト水準自体を引き下げて収益改善を実現していく生産方式なのです。 また時間レベルの詳細な生産計画を作って管理するので、受注時に出荷日を決定する事が可能になりますし、工程の進捗を細かく管理できるため作業のムダや工程の流れの問題点を明確にすることが出来るのです。 この一気通貫生産方式実現のためには生産安定性の向上及び生産管理部門の機能強化が重要なキーポイントとなります。
日本の製造業の生産性が伸びなくなった原因の一つは多品種少量生産に適合する新たな生産の仕組みを構築できていないところ にあります。日本は改善活動を基軸に世界一の生産性を実現できた国ですが、逆に大きな改革が必要なときも従来型の改善で対応しようとしたことで、大きく生産の仕組みを変えることができなかったと言えるのです。本書では、日本の製造業の生産の仕組みや工場管理の仕組みのひずみによって発生する構造的なロスコストのことを「見えないコスト」と呼び、その「見えないコスト」が原因で日本企業が高コスト体質化していること、そして生産の仕組みが変わっていないために労働生産性がまったく伸びなくなっている、その原因と解決策について解説しています。
『Hutzper』はAI画像認識活用の提案から実証実験、モデル実装、本番運用までをワンストップで提供します。目視検査など人の目で確認している検査をAIに任せることによって、人手不足の解消と精度の向上を図ることが出来ます。
『Voicetant Writer』は、Excelで作成した帳票を音声入力に対応させるソフトウェアです。お使いのExcelフォーマットに手を加えずにそのままご使用いただけます。製品検査、出荷点検作業など幅広い業務でご利用いただけます
『InQrossカイゼンメーカー』は、ヒトの動きや所在場所を簡単に 見える化出来ます。 ロケタグの設置やアプリの導入設定は、お客様ご自身で行うことができて、 専門家の派遣や電源工事は不要。 BIツールは必要ありません。充実した分析機能で改善が簡単に スタート可能です。 【特長】 ■簡単設置・簡単スタート ・簡単に設置ができて、1時間程度でデータ収集が開始できる ・ダッシュボード画面ではリアルタイムでヒトの位置が見える ■簡単にデータ収集（いつ、どこで、誰が、何をしているか） ・ヒトタグ内部にモーションセンサを搭載 ・作業員が「どんな状態か」「歩数」「運動量」が分かる ■充実した分析機能（アプリで様々な可視化） ・収集した「位置」「状態」データをグラフやマップ表示を利用して可視化 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『Questetra BPM Suite』は、仕事の流れを「ワークフロー図」に描いて表現することで業務遂行できるようになるシステムです。受注対応、品質管理、見積対応など、社内の業務プロセスを幅広く可視化することで間接業務が標準化されます。
『 MANICA EXCEL TOOL 』は、ＲＦＩＤタグが貼られた材料や製品をハンディリーダーで読み取りすることで、エクセルの台帳と簡単に照合が出来ます。また、ＲＦＩＤタグは一括読み取りが可能なので、棚卸し業務が大幅に短縮出来ます。
『じょぶたん』は、スマホアプリとWebの連携により、仕事時間を計測する ツールです。 やり方は簡単で、仕事中にスマホに表示されるボタンをタップするだけで、 1日の仕事内容の履歴を蓄積することが可能。 取得したデータはWebによって一括管理を実現し、さらに提供する 分析ツールを使ってかんたんに集計グラフを出力することができます。 【じょぶたんの4つのかんたん（一部）】 ■準備がかんたん ・時間計測に必要なスマホとその周辺機器を必要な台数・日数レンタル ・計測の設計は部署別の15種類のテンプレートから目的に応じて1つ選ぶだけ ・スタッフのアプリ設定はWeb上で一括して行える ■計測がかんたん ・作業項目ボタンの中から、その時の該当作業ボタンを一つ選んで タップするだけで、作業履歴をデータとして蓄積 ・蓄積された作業履歴データが一覧で表示されるので、見やすい形で 正誤確認ができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
建機に後付け・ICT化できるガイドシステム。カタログ・事例進呈
