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このような職場におすすめです ・ＱＣ７つ道具のことをよく知らない ・チェックシートの作成方法を知りたい ・チェックシートの効果的な活用方法を知りたい ・パレート図の作成方法を知りたい ・パレート図の効果的な活用方法を知りたい
検査員Bさん「今日は検査メンバー3人で、ボトル充填品の目視検査だ、何々今日は10000本のチェックか大変だ・・・全部できるかな」 検査員Cさん「（うゎ今日の検査量多いな・・こりゃ体力勝負になりそうだ）Bさん今日の本数おおいっすね！頑張りますか」 検査員Dさん「がんばりましょ～！本数も多いし不良品の見落としがないようにしないとですね。」 (3日後) 品質管理部部長「おい！3日前の検査出荷品で不良があったぞ！検査はどうなってるんだ！！！」 検査員3人「申し訳ありませーーーーーーん！！」 『 Hutzper 』はAI画像認識活用の提案から実証実験、モデル実装、本番運用までをワンストップで提供します。目視検査など人の目で確認している検査をAIに任せることによって、人手不足の解消と精度の向上を図ることが出来ます。
（朝礼後の一コマ） P課長「S部長、3日前に作成した見積り確認と承認依頼の件ですがどうなっていますでしょうか？」 S部長「P君すまんな、すっかり忘れていた今から目を通すので今日中の承認は厳しいかもしれん。」 P課長「(なんてことだ・・・余裕をもって3日前に送ったのにまだ見てすらいないなんて・・・)そうですか部長、期限が明日までですので宜しくお願いしますね」 （2時間後・・・） 取引先Aさん「P課長様、依頼していた見積りですが、予定が早まりまして、本日中に送っていただくことは可能でしょうか？」 P課長「困った～～～！余裕持って依頼していたのにもかかわらず対応できないなんて！！こんな時にヌケモレを防止するワークフローシステムがあればこんなことにならないのに！！！勘弁してよ！」 『Questetra BPM Suite』は、仕事の流れを「ワークフロー図」に描いて表現することで業務遂行できるようになるシステムです。 受注対応、品質管理、見積対応など、社内の業務プロセスを幅広く可視化することで間接業務が標準化されます。
M工場長「昨日の作業実績報告がまだないようだがどうなってるんだ」 現場管理者Tさん「すみません昨日は設備トラブルが起きてしまい、まだ実績報告書が現場から上がってきてないのです」 M工場長「設備トラブルだと？その報告も私は受けていないぞどうなっているんだ？」 現場管理者Tさん「報告が今になってしまいすみません。メイン設備がストップしていて現場は混乱しておりました。すぐ報告できるようにします」 こんな経験ありませんか？ こういった報連相の遅れは生産性低下や更なるトラブルを引きを超す原因となります。 これらは、一概に管理系統に問題があるのではなく、現場状況をいち早く管理者・責任者が把握できる環境を作っていない為です。 そこでRFIDの技術を使って見える化しませんか？
◆開 催◆ ５月３０日（火）１３：３０～１４：３０ LIVE配信 ６月２７日（火）１３：３０～１４：３０ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆受講料◆ 無料 ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング シニアコンサルタント 松山 和人 ◆プログラム◆ １） コストアップに対する改善着眼 ２） 必要な人員の考え方を変える ３） 廃棄を見える化すれば材料費は下がる ４） 設備停止の要因は徹底的につぶす ５） 成果を出すためには ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
ピッキング担当Aさん「在庫量の確認のために、毎日毎日棚卸・・・本当に大変だ～。何か効率よくする方法はないのかな」 ピッキング担当Bさん「私たちのこの作業が一瞬で終わったら、棚卸要員が減って私たちのどちらかが必要なくなるなんて事がありえちゃうかもね～」 今お使いのエクセル台帳をそのまま活用することができて、棚卸し業務が1/10以下に短縮出来ます！ 『 MANICA EXCEL TOOL 』は、ＲＦＩＤタグが貼られた材料や製品をハンディリーダーで読み取りすることで、エクセルの台帳と簡単に照合が出来ます。 また、ＲＦＩＤタグは一括読み取りが可能なので、棚卸し業務が大幅に短縮出来ます。
管理職Aさん「工程ごとの作業時間にかなりのギャップがあるな・・・作業平準化をしないと仕掛品の停滞が増えて在庫が多くなってしまうなぁ。どの工程から手を付ければいいのか・・・」 管理職Bさん「Aさん、この間セミナーでちょっと耳にしたんだがスマホで簡単に作業時間の見える化が出来るみたいだぞ？しかも分析もできるからこれを使えばやりたいことが見えてくるんじゃないか？」 「じょぶたん」はスマホアプリとWebの連携により、仕事時間を計測するツールです。やり方は簡単で、仕事中にスマホに表示されるボタンをタップするだけで、1日の仕事内容の履歴を蓄積することが可能になります。 取得したデータはWebによって一括管理が可能で、さらに提供する分析ツールを使って容易に集計グラフを出力することができます。
＜品質検査部での日常の一コマ＞ 検査員Aさん「今日はこのロットの検査だな。実績も紙に書きながら検査するのはなかなか大変だな・・・」 検査員Bさん「今日検査部長に昨日の検査で検査の記入漏れがあったってどやされちゃったよ。何百個と帳票に記入してたら漏れちゃうよなぁ。いや、漏れは無くさないとだけどさ！」 検査員Aさん「何かいい方法ないのかなぁ。手書きだとミスがそれなりの頻度で起きちゃうからなぁ・・・」 こんなお悩みに最適なのが『 Voicetant Writer 』です。入力項目を音声で口に出して必要事項を入力していくので漏れることはありません。帳票のミス撲滅や時間短縮に最適。
作業終了時の事… 管理者「A君、今日のお昼からの作業だけど何をしていた？」 作業者A「たしか加工・・・いや、製品検査していた・・？すみません。きちんと言えないですいろいろやっていたので」 管理者「困ったな・・・ではB君はどうだ？」 作業者B「私もいろいろやっていたので・・・すみません。材料用意か加工か品質検査のどれかだとおもいます」 こんな時ありませんか？ 『 InQrossカイゼンメーカー』は、ヒトの動きや所在場所を簡単に見える化出来ます。
新入社員「先輩！今日から宜しくお願いします！」 あなた「今日から君の指導を担当する〇〇だ。宜しく！」 新入社員「先輩！早速わからないことがあるんですが、この作業どうやってやるんですか？」 あなた「（・・・なかなか口で説明するのが難しい作業だ）今から説明するからよく理解するように。」 こんなことが起きていませんか？ 現場の作業動画をとるだけで、見える化・作業分析・技能伝承をサポート！ 新人教育や技術継承、作業標準化を目的として、多くの企業様が作業マニュアルを作成していると思います。 しかしながら、作成に多くの手間がかかる割に作業時の微妙なニュアンスなど現場での実用的な情報を伝えづらい側面があります。「TimePrism」は動画を撮影するだけで、かんたんに作業分析、作業手順書の作成が出来る改善支援ツールです。 動画を撮影し、作業分析した内容をもとに動画付きの作業マニュアルが同時に作成でき、より実用的な作業手順書の作成が可能になります。
◆開 催◆ ５月１７日（水）１３：３０～１４：３０ LIVE配信 ６月１５日（木）１３：３０～１４：３０ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆受講料◆ 無料 ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング コンサルタント 前田 俊秀 ◆プログラム◆ １） 電気機器業界における問題点 ２） 計画変更にどう対応するか ３） ベテランの退職への対応 ４） 生産方式を工夫して人手不足に対応する ５） 生産ＤＸで現場課題を解決する ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
このような職場におすすめです ・改善活動は進めているが成果が出ない ・会社方針と紐づいたテーマが設定されていない ・改善の取組み内容が具体的に練られていない ・取組み計画の粒度が粗くて間延びしている ・活動の進捗を管理できる仕組みがない
◆開 催◆ 【第１５０回】７月 ７日（金）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１５１回】７月１９日（水）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 ◆対 象◆ 部門責任者、技術スタッフの方 ◆受講料◆ １０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング チーフコンサルタント 川津 武史 ◆プログラム◆ １．医薬品工場の置かれている状況 ２．見える化の必要性 ３．製造部門の見える化 ４．品質管理部門の見える化 ５．リードタイム短縮の重要性 ６．生産性向上に向けた改善活動 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
◆開 催◆ 【第１４８回】６月１４日（水）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１４９回】６月２２日（木）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 ◆対 象◆ 部門責任者、技術スタッフの方 ◆受講料◆ １０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング チーフコンサルタント 吉久 康樹 ◆プログラム◆ １．組立工場の種類と大物品組立工場の課題 ２．課題解決のための改善の方向性 ３．生産計画で受注～出荷をコントロールする ４．スキル管理を中心とした製造部門改善 ５．生産設計強化によるコストの作り込み ６．指標を用いた工場運営の見える化 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
◆開 催◆ 【第１８１回】６月 ８日（木）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１８２回】６月１３日（火）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 （推奨ブラウザ：Edge、Chrome、Firefox、Safariの最新版。） ◆対 象◆ 社長、経営幹部、製造責任者の方 ◆受講料◆ ３０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング 代表取締役社長 岩室 宏 株式会社アステックコンサルティング 部長 吉久 康樹 株式会社アステックコンサルティング 部長 藤居 隆一 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/top.html
◆開 催◆ 【第１４６回】５月１６日（火）１３：００～１５：００ LIVE配信 【第１４７回】５月２４日（水）１３：００～１５：００ 録画配信 ◆WEB受講について◆ Cisco Webex Meetings を使用いたします。 ソフトウエアのインストールのみ必要ですがシステム利用料は不要です。 インストール不可の場合はブラウザからも参加可能です。 ◆対 象◆ 部門責任者、技術スタッフの方 ◆受講料◆ １０，０００円／１名（消費税込） ◆講 師◆ 株式会社アステックコンサルティング コンサルタント 上原 剛 ◆プログラム◆ １．多くの製造現場が直面している問題 ２．人材マネジメントの着眼点 ３．教育体系を整備する ４．モチベーションをあげる仕掛けが必要 ５．必要人数の考え方を変える ６．現場を変える改善手法 ◆申込方法◆ 弊社ホームページからお申込みください。 https://www.ast-c.co.jp/seminar/technology.html
このような職場におすすめです ・メンバーに覇気が感じられない ・メンバーに孤立感と不安感が広がっている ・メンバーとのコミュニケーションがうまくいかない ・仕事の進捗に過敏になっている ・会議がうまく行かない
このような職場におすすめです ・社員は与えられた仕事をただ漫然とこなしているだけである ・テレワークにより業務効率が低下しているが、どう対応すれば良いかわからない ・社員の仕事の負荷が見えない ・部下と上司の間でコミュニケーションが少ない ・職場内の慢性的な問題をなかなか解決することが出来ない
このような職場におすすめです ・職場に活気がない ・事なかれ・傍観主義がはびこっている ・管理職にあきらめ感があり改善・改革を進めてくれない ・部下・上司、組織間の信頼関係が構築できない ・組織として業務推進できていない
このような職場におすすめです ・職場リーダーとしてリーダーシップを発揮できていない ・メンバーとのコミュニケーションが上手くとれず、人心掌握ができない ・組織を活性化するためのポイントがわからない ・実務に追われて、職場の改善ができていない ・メンバーのモチベーションが低い
このような職場におすすめです ・ＤＸとその必要性が理解できない ・ＤＸ推進の方法がわからない ・とりあえずＩＣＴツールを導入したが、何も変わっていない ・導入したツールが活用されていない ・データを見える化して満足してしまっている
このような職場におすすめです ・見える化による改善の進め方がわからない ・生産性向上に取り組んでいるが成果が出ていない ・ICTツール導入をこれから考えている ・データを収集するだけで、そのデータをどう改善に活かせば良いかわからない ・苦労してツールを導入し、導入だけで満足してしまっている
このような職場におすすめです ・生産計画変更が頻発して混乱している ・どのようにスケジューラを選べば良いか分からない ・スケジューラが上手く使いこなせない ・システム導入費用に見合った効果が出ていない ・スケジューラを導入したもののあまり使われていない
このような職場におすすめです ・改善をしたいが活動の時間がない ・データ取りで労力を使い果たしている ・間接改善のためのツールがわからない ・自部門に最適な改善手法がわからない ・作業分析やデータ分析に時間を要している
このような職場におすすめです ・多品種少量かつ短寿命という製品が多い ・日々の生産変動が大きく、日常的に生産性の低下が発生 ・人材は募集しているが、なかなか集まらない ・パート等の比率が高く、せっかく教えても辞めてしまう ・改善活動は一生懸命やっているが、成果が出ない
このような職場におすすめです ・改善の必要性は分かっているが具体的に何をやるべきかわからない ・従業員教育が不十分で標準化・多能化も進んでいない ・多品種少量生産のため、改善しても大きな成果につながらない ・生産変動が大きく繁閑の差があるため、人員の対応が難しい ・生産管理機能が弱く、現場任せの生産になっている
このような職場におすすめです ・供給不安の兆候の早期把握や早期対応がとれていない ・生産計画の変更が多く、現場が計画に振り回されている ・サプライチェーンのグローバル化により安定供給リスクが高くなっている ・工場の見える化を進めたいが、どうやって進めていいかわからない ・製造リードタイムが長く、現場に仕掛が多くたまっている
このような職場におすすめです ・今後の事業運営に不安があるがどう改善を進めて良いかわからない ・改善活動を行っているが経営成果が出ていない ・顧客の要求に対応するのが精いっぱいで改善が進まない ・繁閑の差が激しく人員管理に苦慮している ・残業・休日出勤で従業員が疲弊している
このような職場におすすめです ・人や作業量により作業スピードが大きく異なる ・予定時間内に作業が終わらない ・日々の管理指標は作業数のみである ・歩いている人が多い ・ポカミスが多く品質問題を抱えている
このような職場におすすめです ・機械加工職場は「生産性が上がらない」と言われがち ・仕事が属人的で、設備や作業に制約がある ・ロットサイズが小さくなり、段取り時間の比率が増えている ・納期以外、気にしている数値はあまりない ・ＩＥ？知らない。手順書？作ったことがない
このような職場におすすめです ・生産量に対して残業や休日出勤が多い ・機械加工職場の納期遅れが多い、仕掛り品が多い ・機械加工職場の生産性、生産量が伸びていない ・作業者の年齢構成の偏りが大きく若手が育っていない ・社内の加工設備が空いているのに外注に発注している
このような職場におすすめです ・製品在庫や仕掛りが多く工場にムダが多い ・製造リードタイムが長く残業・休出対応で凌いでいる ・多品種少量生産に対応したいがやり方が分からない ・不良が多発し工程がいつも混乱している ・ノウハウ伝承が進まずベテラン依存から脱却できない
このような職場におすすめです ・必要な時にモノが揃わず、工場混乱の原因となっている ・調達業務が組織的ではなく、属人的になっている ・社内他部門との連携が上手く行っていない ・サプライヤーマネジメントが十分に機能していない ・会社としての調達外注戦略が上手く行っていない
このような職場におすすめです ・納期フォローやトラブル対応に日々追われている ・調達先変更・拡大などでのトラブルが頻発する ・従来の調達業務では市場の変化に追随できなくなっている ・他部門を巻き込んだ主導的な業務が出来ていない ・市場ニーズに合った調達管理の仕組み整備の進め方が分からない
このような職場におすすめです ・必要な時にモノが揃わず工場混乱の原因となっている ・調達業務が組織的ではなく、属人的になっている ・社内他部門との連携が上手くできていない ・サプライヤーマネジメントが十分に機能していない ・会社としての調達外注戦略が上手くできていない
このような職場におすすめです ・生産設計という仕組みが不足しているためトータルリードタイムが長い ・設計部門が弱くボトルネックになってるためライバルメーカーに負ける ・製品及び工場の原価力を向上したい ・製品の標準化が課題であるが進め方がわからない ・設計者のモチベーションが上がらない
このような職場におすすめです ・設計の進め方が定まっておらず、人によってバラバラ ・新製品毎に新図を描くケースが多い ・設計起因不具合を頻発させ、大きなロスを発生させている ・メンバーのモチベーションが低く、指示待ちになっている ・今以上に良いやり方があるとは思えない
このような職場におすすめです ・決まった商品開発フローがない ・商品開発に時間がかかる ・開発過程の手戻りが多い ・各工程の責任の所在がわからない ・製造部門からのクレームが多い
このような職場におすすめです ・コロナ禍で売り上げが減少し、新たな商品開発をやりたい ・新商品開発の進め方がわからない ・社内に新商品開発の仕組みがない ・新商品開発が迷走して時間がかかる ・新商品開発に取組んでいるがなかなか成果が出ない
このような職場におすすめです ・新製品開発が遅れているので、売り上げ及びシェアが落ちてきている ・若手社員が多く、新製品開発の進め方がわからない ・他社の新製品開発事例を学びたい ・残業が多く、いつも多忙である ・技術社員のモチベーションが下がっている
このような職場におすすめです ・間接部門はいつも忙しく、常に残業が多い ・働き方改革に対する具体的な取組み方が分らない ・間接の仕事が増えて、人員が肥大化 ・改善がなかなか進まず旧態依然として変われない ・間接部門の評価の仕方が分らない
このような職場におすすめです ・製造部門の５Sは継続しているが間接部門の５Sは進まない ・間接部門の５Sのやり方がわからない ・そもそも間接部門の５Ｓの目的がわからない ・事務所やPC内が物や情報であふれかえっている ・いつも図面や書類などを置場やPC内を探し回っている
このような職場におすすめです ・原価低減を行っているが一向に成果が見えない ・製造部門の原価知識が不足している ・財務諸表の見方・使い方がわからない ・高コスト体質になっている理由が不明 ・何から手を付ければいいのか？わからない
このような職場におすすめです ・工場の報告では改善成果が出ているが経営成果が見えない ・改善指標は単年度の効果金額だけである ・改善は進めているが、マンネリ化している ・社員が改善活動にやらされ感があり消極的である ・定常作業が忙しくて指標を取る時間がない
このような職場におすすめです ・顧客の多様な要求に応えたい ・大量生産型の生産管理から脱却したい ・ネック工程が散在しており管理が出来ない ・品質や設備トラブルによる効率低下が著しい ・ベテランへの依存度が高い
建機に後付け・ICT化できるガイドシステム。カタログ・事例進呈
