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PCログオンを非接触で安全・スマートに！～高速・高精度な手のひら静脈認証でセキュリティ強化と操作性向上を実現～
PalmSecure-F Light⁺は、PCログオン専用に設計された非接触型の手のひら静脈認証センサーです。 手ぶれ対策としての高速撮影機能や、省電力モードへの自動移行、認証ガイドが不要な直感操作など、セキュリティとユーザビリティを両立した設計となっています。 PCログオン用ソフトウェアとの組み合わせにより、ログオンに手のひら認証を導入可能。IDやパスワードによる認証に比べて、なりすまし・情報漏洩リスクを大幅に低減します。 ▼製品一覧 https://www.fujitsu.com/jp/group/frontech/solutions/business-technology/security/palmsecure/lineup/#connect
鋼管柱のGL下40mmの変状の確実な検出が可能！より効率的・効果的な点検を実現
自走式超音波センサーを用いた鋼管全周の非破壊調査技術をご紹介いたします。 自走式超音波センサーが鋼管全周をスクリーニングすることで、GL下の 腐食状況を正確・確実に把握でき、調査結果はリアルタイムで画像展開図に より確認することが可能。 また、調査は自走式センサーの取り付けから、調査・撤去まで、約20分で 完了します。調査効率の大幅な向上により、工期の短縮、コストの低減は もちろん、多様な環境での調査が可能です。 【特長】 ■調査工程を大幅に省略 ■工期、コスト、騒音、廃棄物を大幅減少 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
国内多店舗におけるピープルカウントシステムの導入事例をご紹介！
国内で50店舗以上を運営する世界的なブランドに「ピープルカウント システム」を導入いただいた事例をご紹介いたします。 同ブランドでは、各店舗の顧客流れ、ピーク時間、購買率を詳しく把握し、 地域や店舗規模ごとの違いを明確にし、戦略的な店舗運営を図ることを 目指していました。 そこで、TOFセンサーを全店舗の入口に導入。これにより、店舗ごとの 入場者数、来店ピーク時間、そして購買率のデータ収集が可能となりました。 【事例概要】 ■狙い：入口に設置したセンサーを用いて各店舗の入場者数と購買率の データ収集 ■成果：各店舗の顧客流れと購買の特性を明確にし、戦略的な運営を 強化できた ※サービスの詳細はPDFをダウンロードをお願いします。 事例の詳細はリンク先よりご確認をお願いします。
来店者数の把握および各階の買い回りの動線の把握！エスカレータ・エレベータ前での導入
大都市圏に多くの店舗を展開する家電量販店にて当社の「ピープルカウント ソリューション」を導入いただいた事例をご紹介いたします。 同店では、来店者数の把握および各階の買い回りの動線の把握を行うため、 エスカレータとエレベータ前及び出入口にピープルカウントセンサーを導入。 導入後は、POSレジを通らない客数、グループ客の数の把握ができるように なったことで本当の意味での潜在客数の把握ができるようになりました。 【事例概要】 ■課題 ・来店者数の把握および各階の買い回りの動線の把握 ■効果 ・潜在客数、移動動線の把握 ・商品・サービスの配置最適化 ・階層間の集客戦略の強化 ※サービスの詳細はPDFをダウンロードをお願いします。 事例の詳細はリンク先よりご確認をお願いします。
ピープルカウントの歴史と進化！某スポーツアパレルブランド原宿本店での導入事例
当社のピープルカウントへの取り組みにおける初期の導入事例を ご紹介いたします。 当社は2000年頃からピープルカウントの事業に取り組み、来店者数や 施設内の人流を可視化するシステムの開発に注力してきました。当時は まだIoTセンサーが一般的ではなく、データ収集や分析のための技術は 現在ほど高度なものは存在していませんでした。 そのような状況の中、顧客ニーズに応え効果的な店舗運営をサポート するため、独自に課題解決に挑んできました。 その象徴的な事例が、 2006年に某スポーツアパレルブランドの原宿本店に導入したシステムです。 このプロジェクトは、初期段階のピープルカウント技術の可能性を 実証するとともに、その後の進化に繋がる礎となりました。 【課題と取り組み】 ■技術的な制約 ■精度の追求 ■データの活用 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
工場内や敷地境界周辺のニオイのレベルを測定に最適
『POLFA（ポルファ）』は「持ち運びしやすく」「感度が高く」「臭気管理がしやすい」をテーマに開発した、現場で使いやすいニオイ測定器です。 ●臭気判定士が独自設計！”悪臭”が見えやすい数値表示 ●高スペックながら375gという軽量 ●データを表示・処理するために、専用ソフトは一切不要 ●ピークホールド機能により、いつでも「ニオイのピーク値」を表示
複数データを1画面で管理！グラフ化で職場環境のみえる化が可能になった事例をご紹介
『ParaRecolectar』を使用し、 職場環境のみえる化を行った事例をご紹介いたします。 職場の環境管理において、労働環境の調査ができていないため、 調査負担が大きく、管理が行き届いていませんでした。 『ParaRecolectar』は温度・湿度・気圧などのデータも収集できるため 後付けセンサ設置により、簡単に職場環境の一括監視ができるようになりました。 その結果、調査の負担軽減や対策・改善の推進が可能となりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・職場の環境管理が追いついていない ・適切な対策が分からない ■効果 ・省エネ/カーボンニュートラル推進 ・労働環境の安全性確保 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
常時設置でグラフ監視！生産ラインの突発停止を低減した事例をご紹介
『ParaRecolectar』のAC電流センサーを使用し、ドリルが 折れる前に予兆を検知した事例をご紹介いたします。 深穴加工機において、ドリル定期交換もしくは折れてから交換しており、 急なドリル折れにより設備が突発停止していました。 本事例を応用すると、正常時に異なる波形を検知し、設備に停止信号を 送ることで、刃具折れ前に設備を止めることが可能になります。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・加工機のドリル折れ前に予兆を知りたい ・突発の設備停止を防止したい ■導入方法 ・AC電流センサで加工機の主軸モーター電流を測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
正確なデータ記録！工程のサイクルタイムを自動で測定した事例をご紹介
ボトルネック工程チェッカー『P!tchDATA』を使用し、 遅延原因を特定して作業効率をアップした事例をご紹介いたします。 工程のサイクルタイムにおいて、ストップウォッチで測定しており、 煩雑な作業とあいまいな記録によって、データのバラつきや膨大な 調査時間がかかっていました。 『P!tchDATA』の微弱DC電流センサでワーク通過センサの信号を検知、 後付けセンサで自動測定ができるようになり、 残業時間短縮156分/直に改善することができました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・生産遅れから残業が発生 ・遅れ原因の調査が難しい ■導入方法 ・後付けセンサで自動測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
記入ミス減少！台数単位での電力量を可視化した事例をご紹介
『ParaRecolectar』のAC電流センサとパルス入力を使用し、 後付けセンサで電力量を可視化した事例をご紹介いたします。 電力量の測定において、作業者による算出結果記入が、毎日の大きな 負担になっていました。 導入した結果、センサによる自動測定ができるようになり、作業者の 工数削減やネック抽出ができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・台あたりの電力量を可視化したい ・集計の工数がかかっている ・集計したい場所にセンサが無い ■導入方法 ・後付けセンサで自動測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
センサによる正確なデータ記録！設備ごとの電気使用量をみえる化した事例をご紹介
『ParaRecolectar』のAC電流センサを使用し、ネック設備を 洗い出して電力費を削減した事例をご紹介いたします。 電気使用量の測定において、人手不足で調査する時間がなく、 また、測定装置の導入にコストがかかるなどの課題がありました。 導入した結果、1日の電気使用量の推移が見え、使用量が多い時間帯と 数値が把握できるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・電気使用量を減らしたい ・対策工程が絞れない ■導入方法 ・後付けセンサで自動測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
配管レイアウトと配管径の見直しを実施した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力を使用し、エア圧の みえる化で設備停止原因を特定した事例をご紹介いたします。 設備において、エア元圧異常で散発的に停止しており、問題発生時の 情報がわからず、原因の追求と改善に手間がかかっていました。 『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力は他社製センサーを接続できるため 工程設備に既設の圧力センサーからデータを収集しました。 導入した結果、問題原因の特定ができるようになり、配管レイアウトと 配管径の見直しを行い、問題を解決しました。 【事例概要】 ■課題 ・エアの元圧異常で設備が停止する ・原因箇所がわからない ■効果 ・問題原因の特定 ・測定工数 1日測定480分→30分(取付)：95％減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
後付けセンサで部品交換時期の策定を行った事例をご紹介
『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、設備停止前に 故障予兆を検知ができるようになった事例をご紹介いたします。 門型加工機において、作業者による聴感で設備異常を確認していたため、 部品劣化への気づきが遅れ、設備停止に繋がっていました。 パラコレクター導入の結果、閾値を設定して、異常を検知したらアラートし、 計画保全へと導くことができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・設備が停止する前にギヤ異常を知りたい ・計画メンテナンスをしたい ■導入方法 ・モーションセンサで減速機のケース振動を測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
後付けセンサによるデータ取得で不具合の要因を特定した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の環境センサを使用し、粉体塗装の 不具合を調査した事例をご紹介いたします。 塗装工程において、粉体塗料のダマ発生による品質不具合があり、 原因が特定できず未対策のままでいました。 導入した結果、センサによるデータ取得で不具合の要因を特定でき、 スムーズに対策方法を導くことができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・塗装用の粉体がダマになる ・何が原因か分からない ■導入方法 ・環境センサで塗装工程の温度、湿度を測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
精度不良の発生を防ぎ、品質不良数を削減した事例をご紹介！
『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、自動車部品製造 にて、精度不良の原因を特定した事例をご紹介いたします。 アルミ部品の切削加工工程において、精度不良が課題でした。精度不良が 発生するのは特定の機台で、設備に問題がある事が事前に想定されていました。 導入した結果、通常点検では発見できない箇所の不具合を検出する事ができ、 他機台と同等の精度を確保し、同原因による精度不良のゼロ化を達成しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・アルミ部品の切削加工工程において、精度不良が発生 ・原因特定ができていなかった ■導入方法 ・3台の機台に6軸モーションセンサを同条件で設置 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
