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複数データを1画面で管理！グラフ化で職場環境のみえる化が可能になった事例をご紹介
『ParaRecolectar』を使用し、 職場環境のみえる化を行った事例をご紹介いたします。 職場の環境管理において、労働環境の調査ができていないため、 調査負担が大きく、管理が行き届いていませんでした。 『ParaRecolectar』は温度・湿度・気圧などのデータも収集できるため 後付けセンサ設置により、簡単に職場環境の一括監視ができるようになりました。 その結果、調査の負担軽減や対策・改善の推進が可能となりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・職場の環境管理が追いついていない ・適切な対策が分からない ■効果 ・省エネ/カーボンニュートラル推進 ・労働環境の安全性確保 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
常時設置でグラフ監視！生産ラインの突発停止を低減した事例をご紹介
『ParaRecolectar』のAC電流センサーを使用し、ドリルが 折れる前に予兆を検知した事例をご紹介いたします。 深穴加工機において、ドリル定期交換もしくは折れてから交換しており、 急なドリル折れにより設備が突発停止していました。 本事例を応用すると、正常時に異なる波形を検知し、設備に停止信号を 送ることで、刃具折れ前に設備を止めることが可能になります。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・加工機のドリル折れ前に予兆を知りたい ・突発の設備停止を防止したい ■導入方法 ・AC電流センサで加工機の主軸モーター電流を測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
正確なデータ記録！工程のサイクルタイムを自動で測定した事例をご紹介
ボトルネック工程チェッカー『P!tchDATA』を使用し、 遅延原因を特定して作業効率をアップした事例をご紹介いたします。 工程のサイクルタイムにおいて、ストップウォッチで測定しており、 煩雑な作業とあいまいな記録によって、データのバラつきや膨大な 調査時間がかかっていました。 『P!tchDATA』の微弱DC電流センサでワーク通過センサの信号を検知、 後付けセンサで自動測定ができるようになり、 残業時間短縮156分/直に改善することができました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・生産遅れから残業が発生 ・遅れ原因の調査が難しい ■導入方法 ・後付けセンサで自動測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
記入ミス減少！台数単位での電力量を可視化した事例をご紹介
『ParaRecolectar』のAC電流センサとパルス入力を使用し、 後付けセンサで電力量を可視化した事例をご紹介いたします。 電力量の測定において、作業者による算出結果記入が、毎日の大きな 負担になっていました。 導入した結果、センサによる自動測定ができるようになり、作業者の 工数削減やネック抽出ができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・台あたりの電力量を可視化したい ・集計の工数がかかっている ・集計したい場所にセンサが無い ■導入方法 ・後付けセンサで自動測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
センサによる正確なデータ記録！設備ごとの電気使用量をみえる化した事例をご紹介
『ParaRecolectar』のAC電流センサを使用し、ネック設備を 洗い出して電力費を削減した事例をご紹介いたします。 電気使用量の測定において、人手不足で調査する時間がなく、 また、測定装置の導入にコストがかかるなどの課題がありました。 導入した結果、1日の電気使用量の推移が見え、使用量が多い時間帯と 数値が把握できるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・電気使用量を減らしたい ・対策工程が絞れない ■導入方法 ・後付けセンサで自動測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
配管レイアウトと配管径の見直しを実施した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力を使用し、エア圧の みえる化で設備停止原因を特定した事例をご紹介いたします。 設備において、エア元圧異常で散発的に停止しており、問題発生時の 情報がわからず、原因の追求と改善に手間がかかっていました。 『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力は他社製センサーを接続できるため 工程設備に既設の圧力センサーからデータを収集しました。 導入した結果、問題原因の特定ができるようになり、配管レイアウトと 配管径の見直しを行い、問題を解決しました。 【事例概要】 ■課題 ・エアの元圧異常で設備が停止する ・原因箇所がわからない ■効果 ・問題原因の特定 ・測定工数 1日測定480分→30分(取付)：95％減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
後付けセンサで部品交換時期の策定を行った事例をご紹介
『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、設備停止前に 故障予兆を検知ができるようになった事例をご紹介いたします。 門型加工機において、作業者による聴感で設備異常を確認していたため、 部品劣化への気づきが遅れ、設備停止に繋がっていました。 パラコレクター導入の結果、閾値を設定して、異常を検知したらアラートし、 計画保全へと導くことができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・設備が停止する前にギヤ異常を知りたい ・計画メンテナンスをしたい ■導入方法 ・モーションセンサで減速機のケース振動を測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
後付けセンサによるデータ取得で不具合の要因を特定した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の環境センサを使用し、粉体塗装の 不具合を調査した事例をご紹介いたします。 塗装工程において、粉体塗料のダマ発生による品質不具合があり、 原因が特定できず未対策のままでいました。 導入した結果、センサによるデータ取得で不具合の要因を特定でき、 スムーズに対策方法を導くことができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・塗装用の粉体がダマになる ・何が原因か分からない ■導入方法 ・環境センサで塗装工程の温度、湿度を測定 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
精度不良の発生を防ぎ、品質不良数を削減した事例をご紹介！
『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、自動車部品製造 にて、精度不良の原因を特定した事例をご紹介いたします。 アルミ部品の切削加工工程において、精度不良が課題でした。精度不良が 発生するのは特定の機台で、設備に問題がある事が事前に想定されていました。 導入した結果、通常点検では発見できない箇所の不具合を検出する事ができ、 他機台と同等の精度を確保し、同原因による精度不良のゼロ化を達成しました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・アルミ部品の切削加工工程において、精度不良が発生 ・原因特定ができていなかった ■導入方法 ・3台の機台に6軸モーションセンサを同条件で設置 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
遠隔監視でデータ取得！設備点検工数を大きく削減した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の接触式温度センサーを使用し、自動車部品 製造にて、毎日の点検作業を自動化した事例をご紹介いたします。 洗浄工程において、1日1回作業者による洗浄液温度点検を行い、 チェックシートに記録する点検工数が課題となっていました。 導入した結果、点検作業の自動化で現地への移動時間を削減でき、 点検工数を95％削減できました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・1日1回作業者による点検を行い、チェックシートに記録しており、 作業者の点検工数が課題 ■導入方法 ・当製品と接触式温度センサを洗浄装置に設置 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
故障(焼き付き)の未然防止が可能に！計画的な対応が可能になった事例をご紹介
『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、ベアリングの 劣化を「みえる化」した事例をご紹介いたします。 モーターベアリングのにおいて、潤滑不足による異常状態が度々 発生することがあり、その度に部品交換による生産停止、モーター 全体の交換部品のコストがかかることが課題となっていました。 導入した結果、振動データを測定することで、ベアリングの潤滑不足の 検出が可能になり、モーターがロック、停止する前に計画的な対応が 可能になりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・モーターベアリングの潤滑不足による異常状態が度々発生 ・部品交換による生産停止、モーター全体の交換部品のコストが かかっていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
屋外施設の設備データを遠隔監視！アラート発報で異常を早期発見
『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力を使用し、遠隔監視で 点検工数を削減した事例をご紹介いたします。 屋外タンクの液量・pH値点検作業において、工数がかかり、 異常に気づくのが遅れるという課題がありました。 パラレコレクターの汎用アナログ入力は他社製センサを接続できるため タンクの液面検知センサとpH計に繋いでデータ収集しました。 導入の結果、現場に行かずに事務所で確認することができ、 異常発見時に早期発見ができるようになりました。 【事例概要】 ■課題 ・屋外タンクの液量、pH点検作業工数が多い ・点検工数を削減したい ■効果 ・1日点検作業 30分→5分(85％削減) ・異常時の発見 最大1日後(即時発見) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
不良品発生前にアラート！生産設備の故障を低減した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の3軸加速度センサを使用し、ボールねじ 振動測定による故障を予兆した事例をご紹介いたします。 ワークのスクロール加工において、原因となるボールねじの劣化 度合いが分からず、軸受けが故障し、製品品質が悪化する課題が ありました。 導入の結果、年間では交換費用が85％削減し、ライン停止時間は 128時間→0、NG品は4000台→0と改善することができました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・製品の品質不良をなくしたい ・計画メンテナンスをしたい ■導入方法 ・軸受のベアリング付近に加速度センサを設置 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
突発故障から計画保全へ！FFTで早期発見した事例をご紹介
『ParaRecolectar』の3軸加速度センサを使用し、ベアリング 異常をFFTで早期発見した事例をご紹介いたします。 粉末状の原材料を成形する工程において、ベアリングの故障による 設備停止が課題となっていました。 導入した結果、ベアリングの振動を監視して、故障の予兆(ベアリング ケース傷発生による異音)を検出する事ができるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・粉末状の原材料を成形する工程において、ベアリングの 故障による設備停止が発生 ・故障してからの交換は多大な損害を伴う ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
