ヒノデホールディングスの産業機械向け鋳物製品の旗艦工場である 当社の佐賀工場の近隣にグループ企業である栄製作所の新工場が建設され、 2024年7月より本格稼働を開始しました。 当社で製造する鋳物製品の型製作・中子製造・機械加工をグループ内製化し、 グループシナジーを活用して産業機械向け鋳物製品に求められるコストダウン、 製造リードタイム短縮、加工完成品納入への対応能力向上を実現しています。 今後、組立工程の内製化など、対応範囲をさらに拡大し、 鋳物製品の一貫製造体制によるお客様価値の更なる向上を目指します。 【特長】 ■鋳物素材を製造する当社の佐賀工場から車で約20分の立地に、 　母型製作・中子製作・加工を担うグループ企業の栄製作所の新工場が新設 ■鋳物素材製造から加工までをグループ内製で一貫対応することで 　コストダウン・リードタイム短縮が可能 ■多品種少量から大ロットまで幅広い製造ロットに対応 ※下記ダウンロードボタンより当社の生産ラインの紹介資料をご覧いただけます。 　お問い合わせもお気軽にどうぞ。

• 製造技術

『ミネラルキャスティング』は、骨材を樹脂で固めたポリマーコンクリートで、 高減衰性、低熱伝導性、電気絶縁性などの特長を備えています。 機械に採用することで、高レベルの減衰性を実現できるほか、 鋳物製の枠にミネラルキャスティングを充填するハイブリッド構造によって、 鋳鉄と同等の高剛性も両立することができます。 【特長】 ■鋳鉄(FC300)と比較し約10倍の減衰性能、約1/30の熱伝導率、高い電気絶縁性 ■インサートナット、アース配線、クーラントパイプ等を組み込むことで製造工程を大幅削減（トータルコストダウン） ■溶解工程がなく、CO2排出量を大きく削減可能 ■高精度転写技術（0.003～0.007mm/1000mm）で、加工レスによるコスト低減 ■純国産で安定供給（生産能力2000t／年の製造ラインが4月より本格稼働） ■最大サイズ3,900×3,100mm、高さ4,000mm、15tまで対応 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

• 部品・材料

『ヒノGDインバー』は、合金成分と熱処理の最適化により、今までに無い安定した低熱膨張性と鋳造性、被削性を両立する低熱膨張材料です。 半導体製造装置、工作機械、精密測定機器、真空ポンプ、をはじめとする様々な産業機械で納入実績がございます。 【特長】 　■線膨張係数α＝1.0～3.5ppm/K（20～50℃平均）の低熱膨張性を 　　有します。 　■鋳造性/被削性：合金組織の最適化により、ニレジスト材に比べ 　　鋳造欠陥の抑制、被削性に優れます。 　　⇒複雑形状や鋳造欠陥が出やすい部品、加工する部品に最適です。 　■生型自動造型ラインにより、多品種少量生産、安定供給が可能です。 　　⇒自動パターンチェンジシステムにより、母型の切替を自動化/ 　　　効率化した生型自動造型ラインを有しておりますので、最小1個の 　　　小ロットから大ロットまで、生産量の増減へもフレキシブルに対応 　　　いたします。 ※お客様のご要望に合わせた新材料の開発や材質カスタマイズが可能です！お気軽にお問合せ下さい。

• その他

『ミネラルキャスティング』は、樹脂と骨材を固めたポリマーコンクリートの一種で、 粒径の異なる鉱石を骨材とし、エポキシ樹脂で結合させた高機能複合材料です。 高精度・高速動作が求められる産業機械用途を中心に欧州などで利用されています。 日之出水道機器はこのたび、独・RAMPF Groupと事業提携を行い、 ミネラルキャスティング製品の開発・製造・販売を開始。 より良い製品をお客様に安全・迅速にお届けできる体制を構築してまいります。 【特長】 ■高い振動減衰性 ■ガラス並みの低い熱伝導率 ■配管、センサー等の組み込み注型が可能 ■高精度の転写性をもち、加工レスを実現 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

• その他

日之出水道機器は、1919年創業の鋳物メーカーで、マンホール蓋等のライフライン関連の鋳鉄製品の製造販売からスタートし、現在では全国に事業を展開しています。 　培った技術力をベースに、社会インフラから産業機械、建築・土木といった多様な分野において、新しいものづくりの可能性を広げる新しいソリューションを提供します。

• その他

　私たち栄製作所は、1961年創業の高精度な精密加工を得意とする加工会社です。2021年に60周年を迎え、精度の追求を第一に掲げ、技術を磨いてまいりました。 　大型の5面加工門形マシニングセンタや小型マシニングセンタ、NC旋盤、研削盤などを所有しており、鉄・アルミ・ステンレス・銅等の多様な材質において、数ミクロンレベルの高精度加工を実現しています。 　また、精度を出すのが難しい鋳物についても、長年の経験に基づく最適なチャッキングや加工条件の知見により、高精度な加工を可能にしています。 最近では、最新の加工設備を導入するなど、デジタル技術を融合することで、より正確でスピーディーな対応を実現しています。

• その他

当社は、耐熱変形性・き裂性・耐酸化性に優れた 『オーステナイト系1,050℃対応材』『フェライト系900℃対応材』 という2種類の耐熱鋳鋼を開発しました。 排出ガス低減や燃費向上に伴い、ガソリン車の排気温度は上昇傾向にあります。 鋳物の材料開発技術を駆使してそうした高温環境下でも使用できる耐熱性を付加し、 かつ薄肉化技術を組み合わせることで部品の軽量化も実現しています。 【オーステナイト系1,050℃対応材の特長】 ■従来の規格材「DIN 1.4848[SCH22]」をベースに開発 ■添加する合金元素を最適化し、1,050℃の環境に耐え売るの耐熱性を実現 【フェライト系900℃対応材の特長】 ■フェライト系ステンレス鋼材「SUS430 J1L」をベースに開発 ■合金組成の最適化と鋳造・熱処理プロセスを見直し、優れた伸び特性を実現 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

• 鋼材

●鋳造試作品の製作日数が短縮できます！ 模型製作が不要のため、これまで約1ヶ月必要であった試作品の製作日数を大幅に短縮が可能です。 ●模型費用が削減できます！ ３Dデータから直接砂型を製作するため、模型製作費用が不要です。模型の変更が必要な場合も３Dデータの修正で対応可能です。 ●形状・寸法違いの類似品を同時に試作できます！ １回の造型で類似形状や寸法違い等、異なる製品を同時に造型。短期間で多種類の検証が可能です。

• 原動機・トルクコンバータ・油圧機器・発電機
• ピッキングロボット（棚搬送ロボット、アームピッキングロボット）

ヒノデホールディングス株式会社および日之出水道機器株式会社は、 株式会社牧野フライス製作所様、株式会社田島軽金属様と、 高剛性アルミ鋳造合金「ATHIUM（アシウム）」を共同で開発しました。 この共同開発では、マンホール蓋の材料開発で培った技術を活用して、 当製品における高剛性化を達成するための金属組織の制御手法を研究し、 化学成分を最適化することによって、従来にない高剛性アルミ鋳造合金 を実現。 高剛性化（軽量化）や位置制御精度が求められる各種業界（工作機械／ 産業用ロボット／半導体装置／検査装置／自動車／他）への採用を 想定しています。 【特長】 ■ヤング率が40～60％向上 ■一定荷重や加速・停止時の慣性力によって生じる変形量が低減し、 　位置制御精度が向上 ■製品とならなかった部分（湯口等）は原材料として再溶解可能 ■廃棄物が発生せず、リサイクルのし易さと経済性を兼ね備えている ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他

鋳物で下記のような困り事はございませんか？ ・小ロットの生産で悩んでいませんか ・鋳物のJIS規格のあと少しの性能を悔やんではいませんか ・多品種少量生産の管理に溺れていませんか ・部品の設計・開発/生産・調達/組立/品質管理に人手とコストがかかっていませんか ・鋳物材質の鋳物の未来、鋳物の可能性、鋳物の進化を感じたくありませんか ・鉄鋳物、アルミ鋳物、鋼鋳物、合金鋳物、非鉄鋳物の選定に苦労していませんか ・温度変化による鋳鉄の熱膨張で機械精度の変化に悩んでいませんか ・グローバル化した部品調達リスクでサプライチェーンマネジメントの見直しを図っていませんか ・鋳物部品の特性に満足していますか こんなお悩み事、ヒノデホールディングスで一丸となって解決いたします！ ※詳細はPDFをご確認ください。

• その他

　●鋳造試作より短納期！ 　●鋳物材での形状や性能の確認が可能！

• 宅配ロッカー

　●金型製作不要！ 　●試作コストを大幅に削減！ 　●アルミダイカスト材など様々なアルミ鋳物の試作が可能！ 　●抜き勾配がなくても鋳造可能！ 　●薄肉成形性、寸法精度、面粗度が良好！ 　●複数ロットの試作が可能！

• 宅配ロッカー

　●金型製作不要！ 　●ロストワックス鋳造の試作リードタイムを大幅に短縮！ 　●量産品に近い品質で性能確認が可能！

• 宅配ロッカー

　●木型製作不要！ 　●試作リードタイムを大幅に短縮！ 　●短納期で量産前の鋳造欠陥対策が可能！ 　●量産品に近い品質で性能確認が可能！

• 宅配ロッカー

●鋳造試作品の製作日数が短縮できます！ 模型製作が不要のため、これまで約1ヶ月必要であった試作品の製作日数を大幅に短縮が可能です。 ●模型費用が削減できます！ ３Dデータから直接砂型を製作するため、模型製作費用が不要です。模型の変更が必要な場合も３Dデータの修正で対応可能です。 ●形状・寸法違いの類似品を同時に試作できます！ １回の造型で類似形状や寸法違い等、異なる製品を同時に造型。短期間で多種類の検証が可能です。

• 宅配ロッカー

様々な製造プロセスを活用して、多種多様な材質・サイズ・形状・ロットの鋳物製造が可能です。加工完成品や組み立てまでをワンストップで供給いたします。 国内工場では高品質・高難易度鋳物を生産。2022年には新工場が稼働し、超多品種少ロット鋳物の高品質・低コスト供給が可能となります。 海外協力工場では当グループによる技術指導、量産後の品質管理を徹底し、低コストで安定した供給体制を構築しています。

• その他
• 鋼材

鋳物の最適な試作プロセスをご提案いたします。 一般的な砂型鋳造や3Dプリンタを活用した試作など、ご希望の納期、品質、コストに柔軟に対応いたします。 多種多様な材質（鋳鉄、アルミ鋳物、鋳鋼）・形状・サイズに対応可能です。 鋳造後の切削加工や試作検証後の量産供給に対してもワンストップでご対応いたします。

• 鋼材

位相最適化設計と複雑形状成形性に優れた鋳造技術を駆使することで、剛性や強度を確保したまま、部材を極限まで軽量化することができます。 意匠性にも優れており、モニュメントや美術品としても活用いただけます。 設計から試作、検証、量産供給まで、ワンストップで対応いたします。

• 鋼材

お客様のニーズに応じた新材料開発や材質カスタマイズを行います。 オリジナルの材料をご提案し、お客様が開発する製品の付加価値向上をサポートいたします。 鋳鉄、アルミ鋳物、鋳鋼問わず、合金設計から多種多様な特性値の調査まで、一貫してご対応いたします。 開発した材料を工業化して供給させていただくことも可能です。

• 鋼材

アルミの砂型、金型鋳物を型製作、鋳造、機械加工の一貫受注を行い、完成部品でご提供している鋳造メーカーです。 砂型鋳物は多品種少量生産を得意とし、安定した品質のものを短納期、低コストでご提供いたしております。 ・試作から量産まで一気通貫対応 自硬性の試作ライン、自動造型機の量産ライン、製品の試作から量産までを一貫して対応できる体制 ・素材から加工までの製造対応 型製作から鋳鉄とアルミの素材製作、機械加工までを一貫して対応できる体制 ・鋳鉄とアルミを1つの工場で 鋳鉄とアルミ鋳物を一つの工場で生産、鋳鉄とアルミの接合技術(鋳包み)の対応が可能 眞工金属の5つの強み ・超短納期に対応可能な試作体制 ・シミュレーション技術による最適な鋳造方案の設計 ・試作ビジネスで培った、経験豊富な検査体制と品質保証体制 ・鉄系とアルミ系の鋳包み接合技術 ・HVC技術(真空脱ガス処理)による超薄肉鋳物の製造

• その他

・「YSCシステム」は鋳型造形から乾燥まで全て自動ラインで構築 ・従来のロストワックス鋳造法の問題点も解決！ ・量産に対応 最大50万個/月量産効果でコストダウン ・素材から加工まで一貫対応可能お客様の管理を軽減 ・新しい解決策を創造一体化・軽量化・最適化軽減材料の共同開発 ・国内生産短納期で素早いレスポンス ・産・学・官共同による研究・開発事業へ積極的な取り組み ・フェライト系ステンレス鋼(SUS430鋳鋼)の耐熱性、靭性、耐食性を高度化 ・ロストワックスステンレス鋳鋼品の耐食性等を改善

• その他

アルミ鋳造において砂型鋳造で高品質の精密鋳造を実現しました。ダイカスト並の鋳肌と寸法精度の特徴を是非お試しください。 スピードと品質が要求される各メーカーの開発段階の試作品製作や多品種で小ロットのもの適しています。

• その他

アルミ鋳物と鉄(鉄鋳物)の複合(鋳ぐるみ)技術による必要な強度を確保し製品の軽量化が可能となります。 また、鉄芯材へ溶融アルミニウムめっきを施すことにより防腐食性能も大幅に改善することが可能です。

• その他

アルミ鋳物によるヒートシンク機能の効率化に対し、アルミ表面積を最大化の為、より複雑かつ薄肉形状を砂型鋳物で実現。 鋳物での成形が困難（砂中子、機械加工で成型できない穴）な形状は同材質のパイプによる成形も可能です。

• その他

グラビティの特徴 　・表面が滑らかに仕上がる 　・高精度 　・欠陥が出にくい 少量生産用の金型を安く短納期で製作することが可能であり、これによる金型での試作（少量生産）を行っています。 一般的に量産時金型で生産されるアルミ鋳物は、試作時は少量の為、イニシャルコストが安く短い納期で出来る砂型工法が採用されます。 しかしながら砂型工法は冷却速度が遅く、欠陥（ピンホール）が発生しやすいことから試作時の適切な製品評価が困難な場合もあります。 ※詳細はPDFをご確認ください。

• その他

ヒノデホールディングスは、開発ソリューションと製造ソリューションを軸にビジネスを展開していきます。 ものづくりは研究開発を起点として設計、試作、検証を経て量産化される流れになります。 研究開発から検証までの顧客ニーズに対しては、R&D機能を活用したオープンイノベーションにより新材料や新構造を提案し、製品の性能向上という価値はVE提案で行っていきます。 積層造型を活用したスピーディな試作や製品レベルでの様々な検証に対応することで開発者のニーズに応え、将来のニーズ情報をいち早く捉えることで次の開発ソリューションに繋げいく継続的なビジネスを展開していきます。 最終の量産プロセスでは、佐賀の新工場を軸にヒノデホールディングス全体と国内外サプライヤーが協力し、加工まで含めた鋳鉄、アルミ、鋳鋼全ての鋳物製品を低コスト且つワンストップで提供することを競争力とした製造ソリューションビジネスを展開していきます。 ※詳細はPDFをご確認ください。

• その他

鋳物で下記のような困り事はございませんか？ ・小ロットの生産で悩んでいませんか ・鋳物のJIS規格のあと少しの性能を悔やんではいませんか ・多品種少量生産の管理に溺れていませんか ・部品の設計・開発/生産・調達/組立/品質管理に人手とコストがかかっていませんか ・鋳物材質の鋳物の未来、鋳物の可能性、鋳物の進化を感じたくありませんか ・鉄鋳物、アルミ鋳物、鋼鋳物、合金鋳物、非鉄鋳物の選定に苦労していませんか ・温度変化による鋳鉄の熱膨張で機械精度の変化に悩んでいませんか ・グローバル化した部品調達リスクでサプライチェーンマネジメントの見直しを図っていませんか ・鋳物部品の特性に満足していますか こんなお悩み事、ヒノデホールディングスで一丸となって解決いたします！ ※詳細はPDFをご確認ください。

• その他