更新日： 集計期間:2025年11月12日～2025年12月09日
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鋳造金型や微細・精密難削加工、非接触3次元デジタイザなど！さまざまな加工実績がございます
当社では、ものづくりの情熱と先端技術への飽くなき好奇心で、 部品加工や精密金型への可能性、そして次世代金型への挑戦を 続けております。 鍛造金型では、10tクラスのハンマー鍛造金型や8000tプレス金型、 微細・精密難削加工では、恒温度における微細・精密加工や 超硬などの難削材料の加工などが可能です。 他にも様々な加工を行っております。ご用命の際はご相談ください。 【加工概要】 ■鍛造金型 ■鋳造金型 ■微細・精密難削加工 ■非接触3次元デジタイザ ■部品加工 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
住宅からビル、エクステリアまで、さまざまな生活空間に欠かせないアルミサッシ。
当社では主に切りかけ、孔あけ加工用の金型をアルミサッシメーカー様にご提供しています。
完璧な金型は、最高の加工から。
持続的な標準管理により、高品質・低コスト・短納期・安定供給を実現しました。 お客様の要望にお応えします。まずは図面等ご相談ください！
インサート成型、複雑な3次元形状のハウジング関係、仕上がりの美しい2色成形を得意としています。
プラスチック成形では、インサート成型、複雑な3次元形状のハウジング関係、 仕上がりの美しい2色成形を得意としています。 製作された金型や成形品は、三次元測定器による正確な測定を行い、確かな 金型、確かな成形品をご提供。 諸検査の元、お客様の安全と安心のため、ご要望により各種安全データを 提出しています。 【特長】 ■スムーズな発注、製品のクオリティ維持、確実な納期 ■発注の利便性アップや作業の効率化 ■社内一貫体制化を導入 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
被削材は無電解ni-pメッキ、面粗さはRa 0.003μmのHUD用非球面ミラー金型の加工事例をご紹介
当社が行った、HUD用非球面ミラー金型の精密加工技術事例をご紹介します。 被削材は無電解ni-pメッキ、Toolはr5 SCDバイト、 面粗さはRa 0.003μm、形状精度はPv 5.762μmです。 下記PDFダウンロードよりご確認いただけます。 【概要】 ■被削材：無電解ni-pメッキ ■Tool：r5 SCDバイト ■面粗さ：Ra 0.003μm ■形状精度：Pv 5.762μm ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
屋根瓦や天井板、内外壁材などのエンボス成形の製作をします
床材や皮革のエンボス用金型の製作も行っています。金属型は、アルミ、ステンレス、鋼を使用しています。
オリジナルの生産設備と信頼性の高い部品づくり！イニシャルコスト削減に貢献します
当社が取り扱う『ギア・プーリー／機構部品・組立品／操作部ツマミ／ カセット金型』をご紹介します。 カセット金型により、変動部のみ製作する事でイニシャルコスト削減に貢献。 東和製作所では、ゴムローラの芯金加工からゴム混練り・成形および研磨加工 までの全行程を行い、ゴムローラの一貫生産・販売を行っておりますので、 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
拡散接合積層金型および拡散接合積層ブロック（水路設計から仕上げまで選択できます)
積層金型の特徴としましては以下のものがあげられる。 1.冷却水路の設計自由度が高い。 2.板厚・材質は自由に組合せることができる。 3.一般市販板材を積層素形材製作が短納期化が図れる。 特に、自由度の高い水路を作れるため冷却時間の短縮が図れ、ハイサイクル化が可能になる。 したがって、製造スピードアップが可能となる。
精度±0.002mmを実現し、部品を高寿命化＆購入コスト削減！ 自動車部品製造メーカーの事例をご紹介
当社の加工技術により、部品・位置合わせ精度±0.002mmを実現可能です。 高精度部品導入により金型組込み時の位置精度が高く、摩耗が少なく、 部品の消耗が抑えることが出来ます。 自動車部品製造メーカー様では、当社の加工技術により、部品・位置 合わせ精度±0.002mmを実現し、部品の高寿命化ができました。 【事例概要】 ■お客様の業種：自動車部品製造メーカー ■ご相談内容：金型のメンテサイクルが短く、部品の寿命も短い ■提示した解決策：部品の高精度化と、位置合わせの高精度化 ■使用した技術：高精度部品加工と型合わせ技術 ■成果：部品の高寿命化・部品購入コスト25％削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
再現性の高い部品を使用いただくことにより、トライ調整の時間の削減が可能！ 立ち上げをスムーズに行うことができます。
精密部品製造メーカー様より、超硬パンチの交換時調整に 時間がかかるとのご相談がありました。 そこで、放電加工をミーリングへ工法転換をご提示。 結果、パンチ交換時の調整時間を1/3に削減できました。 【事例概要】 ■お客様の業種：精密部品製造メーカー ■ご相談内容：超硬パンチの交換時調整に時間がかかる ■提示した解決策：放電加工をミーリングへ工法転換 ■使用した技術：超硬材料のミーリング加工技術 ■成果：パンチ交換時の調整時間を1/3に削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
超硬材料のミーリング加工技術によってパンチの寿命が3倍に！ 精密電子部品メーカーへの事例をご紹介します
超硬材料を放電加工する際、加工中に熱の影響によるマイクロクラックが 発生します。これは20μm程度の深さで入るため、いくら磨いてきれいな 面にしても残ります。 このクラックが、強い荷重のかかるパンチなどでは摩耗の原因となります。 その点、ミーリング加工はこのマイクロクラックが一切起こりません。 ミーリング用の工具はR0.1まであり、加工形状の融通性は非常に高いです。 【事例概要】 ■お客様の業種：精密電子部品メーカー ■ご相談内容：超硬カシメパンチの寿命を向上させたい ■提示した解決策：放電加工をミーリングへ工法転換 ■使用した技術：超硬材料のミーリング加工技術 ■成果：パンチの寿命が3倍になった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
わずらわしい部品交換後の立ち上げ調整時間を大幅にカット！ 電子部品メーカーへの事例をご紹介
当社では、部品の出来上がり寸法をすべて記録しています。 そのため、交換部品でのご注文を頂いた場合、オリジナルの部品と ±1μmの誤差で交換部品を製作します。 部品を入れ替えるだけで新品と同じ状態にすることができるので、 わずらわしい部品交換後の立ち上げ調整時間を大幅にカットできます。 【事例概要】 ■お客様の業種：電子部品メーカー ■ご相談内容：パンチ・ダイの入れ子交換にかかる時間を短縮したい ■提示した解決策：パンチ・ダイの位置決め方式の変更 ■使用した技術：ダイ入れ子のキー止め方式を軽圧入方式に変更 ■成果：入れ子交換後の調整が一切不要になり、交換にかかる時間を75％削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金型屋コラムでは金型のあれこれについて随時発信していきます！ (弊社Instagramでも金型屋コラムを掲載しています。)
今回のコラムはプレス金型について！ 一口に「プレス金型」といってもいくつか種類があります。 ・単発型 ・順送型 ・トランスファー型 主に上記の3つがあります。 今回は「単発型」についてご紹介します！ 単発型は、一つの金型で抜き加工・曲げ加工・絞り加工などを1回のみ行える金型です。 メリットは、工程が１つしかなく金型構造が複雑でないため、他の種類の金型に比べコストが抑えられるという点、そして同様の理由から、納期の短縮も可能な点です。 品質面でのメリットとしては「舟底現象」の防止や、製品先端の振れ(シフト)の防止が挙げられます。(「舟底現象」については後日詳しくコラム掲載予定です！) 一方、デメリットは、単発型は人の手で動かして加工することが多いため、他のプレス金型に比べて生産性は劣る傾向にある点や、工程が1つしかないため複雑な加工ができないという点があります。 単発型の利用に向いている加工品は、少ないロット数のものやサイズの大きな製品となります。 第1回目のコラムでは「単発型」についてご紹介しました。 次回のコラムでは「順送型」について解説します！
