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使用環境がクリーンルーム内の為、チェーンに潤滑油を使用することが出来ず 無給油での操業が理想となっていた為、表面処理を検討しました。 「ニューカナック処理」の結果、2ヶ月使用で40mm増進（無処理）から 2mm増進となり、軸部分の摩耗は減少。 無給油での運転が可能となり、粉じんの飛散を抑えることによる環境改善と メンテナンス回数の減少による、生産性の向上につながりました。 【従来の悩み】 ■チェーンの摩耗を抑制したい ■チェーンの伸びの発生を抑制したい ■潤滑油を最小限にしたい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車部品を作っている企業では、プラスチック製品を成型するため 多数の成形機へ樹脂のペレットを送ります。 タンクから配管を通して成形機へ供給する際に、エアーを使い、天井を 這うようにして長い距離を送っているため、所々にあるカーブで負荷がかかり 1か月ほどで穴が開いてしまうとのことでした。 そこで、配管に「ニューカナック処理」を施工。ペレットによる摩耗は 小さくなり、配管は2年間使用しても穴が開くことはありませんでした。 【事例概要】 ■従来の悩み ・摩耗による配管に穴が開く ■処理効果（表面硬さの向上による） ・摩耗の減少 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂原料製造メーカー工場内で使用されるホッパーシュートの相手材に ガラス繊維を使用している為、摩耗とコンタミに困っていました。 表面処理による表面硬さの向上で、摩耗やコンタミが抑制できないか ということで、「ニューカナック処理」を施工。 結果、不具合なしで4年間使用することができ、交換やメンテナンス減少 により生産性が向上しました。 【事例概要】 ■従来の悩み ・ホッパーシュートの摩耗が速く定期検査や定期交換が必要であった ■処理効果（表面硬さの向上による） ・摩耗の減少 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
孔抜きパンチの寿命を改善するために、鋼種の選定から見直しをしました。 従来はSKH51材にCVD-TiCを施していましたが、パンチの先端がリング状に 割れることが寿命原因で、材質を超硬に変更。 ニューカナック処理にPVD（TiCN4μ）をすることで、従来より16倍以上の 寿命向上に成功しました。 【事例概要】 ■従来の悩み ・パンチ先端がリング状に割れる ・PVD被膜の剥離 ■処理効果（表面硬さの向上による） ・摩耗の減少 ・ニューカナック処理（下地処理）による、PVDの欠け、剥離の抑制 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂射出成形の工場において、ガラス40%添加の相手材です。 かねてより表面処理を施したかったのですが、寸法公差が5µmと厳しく、 表面処理をすることが出来ませんでした。 今回、ニューカナック処理は寸法変化が極小ということで実施。 金型の寿命は2倍となり、磨き工程時間を短縮することができました。 【従来の悩み】 ■寸法変化 ■摩耗 ■磨き工程の時間 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
入子ピンを対象に「カナックOX処理」を施した事例をご紹介します。 ピンの抜け勾配が0.05度であるため、ピン先端部から150mm部分にアルミの 溶着によりカジリが発生し、低寿命の為、カナックOX処理、一般的な窒化処理、 CVD（三層）、PVD(CrN）の表面処理をテストすることになりました。 結果、12,000ショットまで生産可能となり、先端部分の溶着・カジリが減少。 生産性の向上になりました。 【事例概要】 ■従来の悩み ・アルミの溶着 ・カジリの発生 ■処理効果（表面硬さの向上による） ・溶着の抑制 ・カジリの抑制 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来、無処理で金型を使用していたところ、焼き付きと溶損により 金型寿命は7,000ショットと短いものでした。 表面処理は今まで使っていなかったのですが、製品面とコスト面において 悪影響が出てしまう為、表面処理を実施。 「カナックOX処理」の結果、無処理に対して5.4倍、38,000ショットまで 寿命が向上しました。 【事例概要】 ■従来の悩み ・溶損 ・焼き付き ■処理効果（表面硬さの向上による） ・溶損の抑制 ・焼付きの抑制 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来はガス軟窒化を使用し、10,000ショットにてクラックによる欠損を 起こし廃棄となっており、要因としては熱疲労によるヒートチェックの 発生と鍛造時のたわみによる金属疲労が考えられました。 ニューカナック処理後、16,000ショットにて同じくクラックが発生し欠損、 廃棄となりましたが、ヒートチェックは抑制。 更新型は金型寿命のクラック発生までの操業を避け、8,000ショットで 再処理（残留応力の除去、圧縮応力の付加）を繰り返すことにより長寿命化が 可能となりました。 【従来の悩み】 ■クラックの発生 ■ヒートチェックの発生 ■金属疲労 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「カナック処理」は1985年、当時難しいとされていた非磁性ステンレス鋼の 硬化処理として開発された当社独自のガス窒化処理方法です。 CrN、MoN等を主体とした拡散処理で、従来の窒化で問題とされている 処理後の靱性の低下や寸法変化、面荒れ等を大幅に改善することで、 幅広い分野の適応が可能となりました。 当処理をベースに多くのお客様のニーズに応えるべく処理ラインアップを 拡げて参ります。 【特長】 ■靱性の低下が少ない、拡散層主体の硬化層 ■複雑な形状、深穴にも均一な効果が得られる ■表面粗さの変化が少ない ■反り、膨張、寸法変化が少ない ■繰り返し処理により処理効果の再現が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
低Cr鋼樹脂金型向け新処理「EVOLK（エボルク）」 P20,P21系材料での硬さは1000HV前後となります。 肌荒れの少なさ・溶接性・変寸の少なさは従来と同様、また低温処理のため寸法変化も極小です。 また、SKD11材についても拡散層深さが従来以上になるため、プレス金型向けにも「EVOLK」は有効です。
『AKC処理』は、アルミダイカスト等に向けて開発された耐ヒートチェック /クラック対策処理です。 ニューカナック処理をベースにクラック抑制効果の高い条件を見つけ出し、 処理を最適化。 ニューカナック処理のメリットである溶接性・追放電加工性等はそのままに、 耐ヒートチェック/クラック耐性が強化されています。 【特長】 ■耐ヒートチェック性に優れている ■溶接作業が問題なく行える ■靭性を損なうことなく、繰り返し処理が可能 ■他処理との複合処理が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ニューカナック処理は、カナック処理とショットピーニング処理の 複合処理で、表層に高い圧縮残留応力を付加した処理です。 表層はピーニング効果で、カナック処理に比べて高い硬さが得られます。 【特長】 ■耐ヒートクラック（チェック）性に優れています ■溶接作業が問題なく行えます ■靭性を損なうことなく、繰返し処理が可能です ■他処理との複合処理が可能です ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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