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大手工作機械製造会社の鉱物切削加工工程では、クーラントタンク800Lに 鉱物スラッジが鉱物油に付着して浮上する状態で、時間の経過により水分を 吸収して沈殿してしまう為、バクテリアを増殖させ、腐敗する原因を 引き起こしていました。 また、切削油は、使用可能な状態でありながら鉱物油及び鉱物スラッジの為に 5か月間で全量を廃棄していました。 油水分離装置「LSSII-ECO 標準ユニット」による実機テストを行った結果、 切削油に混入する鉱物油及び鉱物スラッジを分離し、回収。 導入後は、切削油を8年間廃棄せず、16倍のロングライフ化を達成後も ロングライフ化テストを実施しております。 【概要】 ■使用油水分離装置：LSSII-ECO 標準ユニット ■実機テスト後の切削油数値：7.7 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
航空機部品加工工場様ではアルミブロックから部品を削りだす加工を実施 しており、切削油全体に比重差が少ないアルミの微粒子(μ)のスラッジが 鉱物油に付着して浮上しています。 また、加工部品の製品精度等に不具合を引き起こす可能性が高く、腐敗臭の 原因にもなる為、切削油全体を1年/4回廃棄しています。 油水分離装置「LSSII-ECO 標準ユニット」による実機テストを行った結果、 切削油に混入するアルミの微粒子を含むスラッジと鉱物油を分離、回収。 導入後は、切削油を6年間廃棄せず24倍のロングライフ化を達成後も ロングライフ化のテストを実施しております。 【概要】 ■使用油水分離装置：LSSII-ECO 標準ユニット ■実機テスト30分後：浮上するアルミ微粒子(μ)を含むスラッジ及び鉱物油を 分離回収 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車部品加工会社にて製品の熱処理を行う工程で化学薬品を190℃の 高温でギアー焼き入れ加工を実施しています。 フィルタープレス機により化学薬品液体から100μ以下の黒い微粒スラッジを 回収しているが、毎晩フィルターの脱着及び洗浄作業が必要となり手間と コストがかかっています。 スラッジ回収装置「M1-250M」による実機テストを行った結果、回収・脱水が 従来の1/4に短縮されたと同時に、フィルター清掃が1/5、人件費が1/2と それぞれコストダウンとなりました。 【概要】 ■スラッジ混入化学薬品液体量：約120L ■分類：100μ以下の微粒スラッジ(黒) ■使用回収装置：M1-250M 標準ユニット ■スラッジ回収時間：約10分間 ■スラッジ脱水時間：約30分間 ■スラッジ回収容量：約3.7kg ■化学薬品液体処理後の状態：透明度が向上した ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、スラッジ回収時のライン停止、人海戦術作業の非効率等の改善のため、 スラッジ回収装置「M1-250M」により実機テストを実施しました。 回収時間、量ともに大幅に改善されると同時に操業ラインを停止することなく 超硬研磨スラッジ(レアメタル)の回収が可能であることからコスト削減に 繋がりました。 超硬メタル研磨スラッジ(レアメタル)の回収について、当製品はスラッジ回収と 共に脱水をも可能にしました。 【M1-250M 標準ユニットの仕様】 ■使用動力：エアーのみ 0.3MPa～0.4MPa使用 ■最大処理量：80L/min～90L/min(使用エアー流量変動ある為) ■スラッジ回収容量：約10kg ■装置総重量：約63kg ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
2008年某大手エンジン加工会社様で6000L(6t)の切削油を使用して、切削 加工を実施されており、1年/3回6000Lの切削油を全量廃棄していました。 6000Lの切削油内には研削加工時に発生するスラッジ量約2tが混入し、また 廃棄する際にスラッジの脱水が不十分であり、費用削減が困難でした。 スラッジ回収装置「M1-250M」を4台導入後は、2年間交換せず切削油の ロングライフ化を達成しています。 【概要】 ■実施テスト日：2008年12月28日～3日間 ■実施場所：某大手エンジン加工工場 ■実機テスト装置：M1-250M(MAX90L/min)×4台 ■切削油量：約6000L(6t) ■使用切削油：某切削油メーカー ■回収スラッジ量：約2.5t ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
大手エンジン加工会社では、研削加工時に発生する砥石を含む金属スラッジ量 約2tが切削油に混入することから、1年/3回6000Lの切削油を全量廃棄しています。 また、廃棄する際にスラッジの脱水が不十分であることから必要以上に 廃棄費用が掛かっていました。 問題解決のため、スラッジ回収装置「M1-250M」を使用した実機テストを 実施、スラッジ回収量が大量に改善、結果的に切削油のロングライフ化が 可能となりました。 【概要】 ■実機テスト日：2008年12月28日～3日間 ■実施場所：大手エンジン加工工場 ■実機テスト装置：M1-250M(MAX90L/min)×4台 ■切削油量：約6000L(6t) ■使用切削油：某切削油メーカー ■回収スラッジ量：約2.5t ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミ切削時に発生するスラッジの回収にサイクロン機を使用するユーザーは 多くおられますが、同型機は大量な流量処理が可能な一方、アルミ、微粉、 研削(砥石含む)、超硬研磨及び比重差が少なくμ単位の微粒子は、大半が ミキシングされ、回収できるスラッジ量は多くありません。 その為、サイクロン機下部のクリーンタンクにはクリーン化された切削油が 溜まるはずのところ、実際には十分にクリーン化されておらず、スラッジが 多く残っている状態が多く見受けられます、 問題解決のため当社スラッジ回収装置「M1-250M」を使用してサイクロン機 下部のクリーンタンク内のスラッジ回収をしました。 【概要(一部)】 ■実施場所：サイクロン機下部のクリーンタンク(約500L) ■スラッジの分類：アルミ ■回収装置：M1-250M(最大処理流量 80L/min～90L/min) ■回収時間：3分間×5回 計 約15分 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車のボディ材や硬度を要求される物に使用されている炭素繊維は、 一般的には焼付けを行わない炭素繊維にエポキシ樹脂をコーティングして 熱を加え、樹脂の交換を促進させる工法を使用しております。 当社では、焼付け加工機による工程の数十倍以上速い高速焼付け加工技術を 開発、自動ロボット化による量産体制の構築により問題点の解決が可能に なると考えております。 また、炭素繊維の溶接接合が当社にて開発致しました特殊溶接接合治具により 可能となり、炭素繊維の広範囲での活用が期待されます。 【特長】 ■従来以上の強度を保持し、1/10以上(自社比較)の軽量化が可能 ■腐食は一切ない ■吹付けの溶解もなく安全性の高い使用環境となる ■総作業工程短縮及び大幅なコスト削減 (色の指定、塗装設備の縮小・簡素化、塗装工程・加工時間の短縮、 塗装済み部品・製品保管管理の簡素化) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社で実施した、「炭素繊維接合テスト」についてご紹介いたします。 従来の製造方法で製作したエポキシ液体樹脂と焼付していない炭素繊維を 熱プレスにより圧縮したプレートを二分割に切断後、当社開発の独自技術により 特殊接合を実施。 また、高速焼付後の炭素繊維と軽量、耐衝撃、柔軟性を保有する特殊樹脂と 異種接合いたしました。 【テスト内容】 ■エポキシ液体樹脂と焼付していない炭素繊維を熱プレスにより圧縮した プレートを二分割に切断後、当社開発の独自技術により特殊接合を実施 ■高速焼付後の炭素繊維と軽量、耐衝撃、柔軟性を保有する特殊樹脂と 異種接合 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『LSS-IIECO』は、切削加工・研削加工等で使用している加工液に混入する、 油剤を高分離回収することが可能となるユニットです。 スラッジ回収装置「150M」を組み合わせることで、浮上しているスラッジなども 同時に回収することが可能となるように設計。 重差分離とは異なり、当社が長年の研究から誕生した自然下流方式で4つの 分離室と水位変換室から構成され、新たな動力源を使用せず混合廃液の流入が ある限り、半永久的に運転を続けます。 【特長】 ■小型高性能・廉価 ■加工液のロングライフを可能 ■ランニングコストの削減ができる ■自然下流方式で4つの分離室と水位変換室から構成 ■半永久的に運転を続ける ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
『M1シリーズ』は、エアー駆動式ダイヤフラムポンプ(当社仕様)で回収 ケース内に当社独自の負圧を発生させ、回収ケース内の負圧圧力を利用して スラッジを回収するシステムです。 特殊濾布を用いたフィルターを利用し長寿命化を図り、回収動作は当社独自の 回収理論に基づき、微細なスラッジまでスムーズに回収することが可能。 また、回収の最終工程では、負圧を利用した脱水機能により、有価物と なる場合があります。 【特長】 ■装置を駆動するための電源は不要 ■工場で使用しているエアー0.4MPaを使用して駆動 ■多種多様なケミカル・エマルジョン・混合油のロングライフ化が可能 ■各部品も耐久性を図る為専用設計となっている ■独自フィルターは洗浄せず、破損するまで連続使用が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
