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仮に彫刻刀であればこのように同じサイズ感でも微妙に形状の異なる刃先が複数種類揃ってセットで販売されるケースが多いと思います。 これらの刃先素材は通常は非常に硬く、加工もそれなりに手間がかかります。 全ての刃先を同じ角形状の素材から削って研磨して製作すると、全体の加工時間が相当かかります。 もし、各種類の刃先形状に合わせて予め完成品に近い形状の素材が必要数量だけ揃っていれば、全体の加工時間が大幅に短縮されるのではないでしょうか？ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
例えば彫刻刀のように、複数種類が揃って初めて使用価値を発揮するセット製品や、ユーザーの用途に合わせて同系の形状でも微妙に異なるサイズ・形状をラインアップしておく必要があるシリーズ製品などは、それぞれの型番で使用される素材形状も異なってきます。 トキワロイでは、そういった製品づくりをしているモノづくりメーカー様に対して、必要な大きさ・形状の素材を一つずつ、全種類の素材を提供いたします。もちろん、試作品開発等の単品加工にも対応いたします 【こんなものが作れないか？を可能にする製作プロセス】 1⃣最初のご相談 2⃣図面の確認 3⃣ディスカッション 4⃣必要ならば現場訪問 5⃣オンリーワンのご提供 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
創業より、異種金属間の精密接合を手掛けてきた当社より、 【ステンレス（SUS）×超硬】の精密ろう付け加工品の事例を紹介します。 当資料では異種金属間の精密接合を画像付きで分かりやすく解説しています。 さらに、異種金属間におけるろう付けのポイントについても詳しく解説！ 【掲載内容】 ■ろう付け加工後の製品画像 ■ろう付け部研削後の拡大図 ■ろう付けのポイント ご興味をお持ちの方は資料をダウンロードしていただくか、お気軽にご連絡ください。
微細精密部品や薄板の精密接合に用いられる「ろう付け」ですが、その精度はどのような要素で決まるでしょうか。 当資料では「ろう付け加工の精度を決める主な3要素」に関して説明しており、さらにそれぞれの要素ごとに詳細に解説した資料です。 【掲載内容】 ■母材に適したろう材とフラックスの選定 ■加熱から冷却までの温度管理 ■適切な継手部の設計 他 ご興味をお持ちの方は資料をダウンロードしていただくか、お気軽にご連絡ください。
精密加工品の接合には、加工変質層や変形が少ないことや接合強度の信頼性、継手（接合部分）の機能性が求められます。 当資料では「精密加工品に用いられる接合技術」に関して説明しており、 微細精密部品や薄板の精密接合等に用いられる代表的な接合技術、 「ろう付け（はんだ付け含む）」と「接着」について解説した資料です。 【掲載内容】 ■精密加工品の接合に求められるポイント ■ろう付けについて ■接着について 他 ご興味をお持ちの方は資料をダウンロードしていただくか、お気軽にご連絡ください。
創業より、異種金属間の精密接合を手掛けてきた当社より、 『超硬異種金属間の精密接合技術』についての解説資料をプレゼント！ 当資料では「様々な金属接合技術」に関して説明しています。 接合原理から接合方法、機構から用途迄わかりやすく図表で解説、金属接合にご興味のある方は必見の資料となります。 【掲載内容】 ■接合原理（材料的接合・化学的接合・機械的接合） ■接合方法（溶融接合・ろう付け・接着・カシメ 他） ■機構（各接合方法に応じて記載） ■用途（各接合方法に応じて記載） ご興味をお持ちの方は資料をダウンロードしていただくか、お気軽にご連絡ください。
当資料では「異種金属間の精密接合技術」に関して説明しています。 超硬などの特殊合金を使用する場合には、異種金属接合の技術が必要になります。 ろう付けは最も有効な精密接合技術の一つで、超硬の接合等に用いられます。 異種金属間の接合技術があれば、特殊合金を様々な場面で活用できるため、用途の幅が拡がるかもしれません。 ご興味をお持ちの方は資料をダウンロードしていただくか、お気軽にご連絡ください。
当資料では、「ろう付け」に関して解説しております。 ろう付けに関して知識がない方でもわかりやすい内容となっております。 内容は、「そもそもろう付けとはなにか？」という基礎的な内容から、 様々な溶接技術の中でのろう付けの立ち位置、 ろう付けと溶接の違い、実際にろう付け加工した製品事例(写真付き)となっております。 ご興味をお持ちの方は資料をダウンロードしていただくか、お気軽にご連絡ください。
超硬とオーステナイト系ステンレス鋼（SUS304系）のロウ付け品を母材とした精密加工に対応いたします。 超硬がロウ付けされた母材を、研削加工や放電加工等を駆使して精密加工していきます。 ロウ付け品は前工程で加熱されており、通常母材に歪みがあります。母材の歪みを除去しながら、厳格な幾何公差が求められる精密加工を行っていきます。 特に母材がSUS材などの熱膨張係数が高い材料の場合、超硬ロウ付け時の反りが大きく、また研削工程中も新たに反りが発生するため難しい加工技術が求められます。 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
通常、超硬を使用した精密加工品はソリッド材を加工した製品が多いかと思われます。表面粗さや幾何公差など要求精度が厳格であればあるほど、ソリッド材の加工の方がコントロールしやすいというのもその理由の一つだと思います。 しかし、適用箇所部位のみを超硬材にしたロウ付け製品でも、精巧なロウ付け技術があれば、後工程の精密加工上問題なく、且つ完成品の要求精度にも応えるロウ付けは可能です。 実際、オール超硬のソリッド材ではコスト面や重量などを考慮すると、用途上必ずしも最適な材料選定ではないケースもあるでしょう。 当社では、超硬とオーステナイト系ステンレス鋼（SUS304系）のロウ付け品を母材とした精密加工品にも対応致します。 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
鋳物は複雑形状品の量産に向いていますが、熱処理が出来ないため耐摩耗性が課題です。摩擦部分に超硬ロウ付けすることで耐摩耗性を向上させます。 たとえば、ねずみ鋳鉄（FC材）などの鋳物材料は通常、形作りの自由度が高いことや量産時のコストを抑える目的で選定されます。 そのような鋳物の母材でも、強さや耐摩耗性が求められる場合には球場黒鉛鋳鉄（FCD材）が使用されることもあります。 そしてそのFCD材を母材とした工具で、作用箇所の摩耗環境が更に厳しい場合、その作用箇所のみを超硬製にすることで工具の効能を高めることが出来ます。 そのような時は、鋳物×超硬のロウ付け加工技術が活かされます。 但し、超硬と鋳物のロウ付けには技術的な課題も伴います。 詳しくは『加工技術特集』をご覧ください。
通常、超硬は耐摩耗性が必要とされる時に材料選定されます。しかし、コスト面や難加工性を考慮すると、ソリッド材としてオール超硬の加工品を製作するのには難点が多いです。 そのような場合、作用箇所のみを超硬にする超硬ロウ付け加工が有効なケースもあります。 但し、作用箇所のみを超硬にする場合、母材との接合面（継手）の設計をうまく考えないと、肝心の超硬部分の作用性が低下し、場合によっては工具不良となることも考えられます。 従って、継手部分の設計とそれに応じた適切な形状の超硬加工が必要になってきます。 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
モノを掴むためのチャックは、掴む対象物によっては摩耗に晒されます。そのため、耐摩耗性の高い超硬はチャック用の部材として選定されることもあります。 特にモノを掴むという用途目的上、滑り止めの加工処理として表面をローレット加工することが一般的ですが、それを超硬で行います。 そのような場合、チャック用工具全体をオール超硬のソリッド材で製作することも可能ですが、作用箇所である表面部のみを超硬にして母材を鋼で製作する超硬ロウ付け品も検討可能です。 結局は、摩耗に晒される箇所のみをローレット加工した超硬にすれば、それで用途目的は達成されるということも考えられるからです。 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
衝撃と摩擦が加わる工具の摩滅を防止する為、特定箇所を超硬プレートで隙間なく覆う耐摩耗処理 【どのような場面でメリットがあるか】 ・工具表面が砕屑物等との摩擦に晒される使用環境で、摩滅発生の箇所が特定部位に偏っている時 ・工具表面の耐摩耗処理自体に斑があり、摩擦に弱い特定箇所が摩滅の起源になってしまうのを防ぎたい時 ⇒工具形状に合わせて必要箇所に隙間なく超硬を貼り合わせることが重要 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
掘削用ビットでは、不適切な爪形状が衝撃抵抗を生み出し、機械自体の掘削性能が低下するケースがあり得ます。 工具性能を十分に発揮するためには、工具全体の衝撃抵抗を下げるための最適な形状設計と、作用箇所となる超硬部分のロウ付け位置を考慮に入れておく必要があります。 機械本体に工具を溶接するようなケースでは、溶接位置とロウ付け位置が近すぎると、溶接時の熱の影響でロウ付け強度が落ちるなど工具不良に繋がるリスクも考えられます。 つまり、超硬部分の形状とロウ付け位置が重要なポイントになってきます。詳しくは『加工技術特集』をご覧ください。
工具先端部分が特定の形状をしている場合、その形状自体に機能性が備わっていると考えられます。 ところが、先端部分の物理的特性が工具の作用対象物との摩擦などに対して十分な耐摩耗性を有していないと、摩滅による形状変化の結果、本来の機能性を損なう可能性があります。 そこで、先端作用部分の機械的特性・形状には変更を加えずに表面部を超硬で覆うという異種金属同士の接合設計が有効です。 工具母材の先端部表面を切削除去し超硬合金に置き換える上では、接合強度を考慮に入れた継手設計と高度なロウ付け技術が求められます。 当社では、このような超硬ロウ付け加工の設計・製作に対応させていただきます。詳しくは『加工技術特集』をご覧ください。
各種機械の摺動部や土木機械の外周面など、同じ箇所で繰り返し摩擦が発生すると摩滅による機械性能の低下が起こり得ます。 硬質系特殊鋼の中でも、超硬合金は極めて優れた耐摩耗性を有していますが、超硬自体を直接溶接することはできません。 そこで溶接性のあるS45Cを母材として、溝切り加工した箇所に超硬板をロウ付けしたものが、「耐摩耗プレート（超硬板ロウ付け型）」です。 超硬形状とロウ付け位置の深さを工夫することで、耐摩耗性の向上を図っています。 各種耐摩耗加工にご関心のある方は、『加工技術特集』をご覧いただくか、ぜひお気軽にお問い合わせください。
超硬は摩擦に対して非常に強いという強みがある反面、 衝撃に対して弱く脆い（欠けやすい）という弱みもあります。 工具の性能を最大限に高めるためには、超硬の強みを生かすための設計技術と、弱みを克服するための加工技術が必要になってきます。 超硬を活用する上で重要となってくる技術要素は、主に以下の3つです。 ◎粉末冶金の技術：原料粉末の選定・配合・プレス・成形・焼結の工程に調整を加えることで金属特性や寸法公差をコントロールする技術 ◎超硬の接着技術：超硬自体をロウ付け・接着剤・圧入などの技術を駆使してさまざまな母材の作用箇所に超硬を適切に接着させる技術 ◎超硬の精密加工技術：難研削材である超硬に精密加工を施し、用途目的上の要求に応える精度に仕上げる技術 各種機械部品・工具寿命延長、特定の使用環境に耐える素材選定などをご検討の方はぜひ技術ハンドブックをご一読ください。 【掲載事例（抜粋）】 ◆超硬製品の焼結寸法管理 ◆鋳物への超硬ロウ付け技術 ◆ステンレスへの超硬ロウ付け技術 ◆刃先形状の改良加工技術
耐摩耗用途で先端部に超硬が使用される工具では、衝撃が抵抗となり工具の効能が低下するケースがあり得ます。 工具性能を十分に発揮するためには、工具全体の衝撃抵抗を下げるための最適な形状設計と、作用箇所となる超硬部分のロウ付け位置を考慮に入れておく必要があります。 機械本体に工具を溶接するようなケースでは、溶接位置とロウ付け位置が近すぎると、溶接時の熱の影響でロウ付け強度が落ちるなど工具不良に繋がるリスクも考えられます。 つまり、超硬部分の形状とロウ付け位置が重要なポイントになってきます。詳しくは『加工技術特集』をご覧ください。
ねずみ鋳鉄（FC材）などの鋳物が材料として選定されるのは、形作りの自由度が高いことや量産時のコストが抑えられることが理由だと思われます。 そのような鋳物の母材でも、強さや耐摩耗性が求められる場合には球場黒鉛鋳鉄（FCD材）が使用されることもあります。 そしてそのFCD材を母材とした工具で、作用箇所の摩耗環境が更に厳しい場合、その作用箇所のみを超硬製にすることで工具の効能を高めることが出来ます。 そのような時は、鋳物×超硬のロウ付け加工技術が活かされます。 但し、超硬と鋳物のロウ付けには技術的な課題も伴います。 詳しくは『超硬の加工技術・アイデア紹介特集』をご覧ください。
超硬とオーステナイト系ステンレス鋼（SUS304系）のロウ付け品を母材とした精密加工に対応いたします。 超硬がロウ付けされた母材を、研削加工や放電加工等を駆使して精密加工していきます。 ロウ付け品は前工程で加熱されており、通常母材に歪みがあります。母材の歪みを除去しながら、厳格な幾何公差が求められる精密加工を行っていきます。 特に母材がSUS材などの熱膨張係数が高い材料の場合、超硬ロウ付け時の反りが大きく、また研削工程中も新たに反りが発生するため難しい加工技術が求められます。 詳しくは『超硬の加工技術・アイデア紹介特集』資料をご覧ください。
超硬加工品は通常、焼結された素材ブロックから研削加工や放電加工を加えて完成品の寸法精度を管理します。 もちろん、実際に精密加工品で100分台以下の寸法精度を出すのにはそれらの加工が必要でしょう。 しかし、それらの二次加工をしない焼結製品においても金型設計次第では特殊形状のプレス成形や一定レベルの寸法精度管理は可能です。 そして、加工品に比べてコストと納期は改善されます。 詳しくは、『加工技術特集』資料をご覧ください。
超硬のロウ付け製品で、超硬チップの刃先だけを変更したい場合に、刃先形状の改良加工を考えることができます。 超硬は母材にロウ付けされています。そこでロウ材の溶融温度まで再加熱してロウ材を溶かし超硬チップを外してから、新たな超硬チップを取り付けます。 例えば、超硬チップの刃先のすくい角度を変えたい場合、チップを外してから母材をカットして新たにロウ付け面を加工し、再度チップをロウ付けします。チップ形状も変えたければ、別形状の新たなチップをロウ付けします。 再加熱による母材への熱応力の影響や組織変化には注意が必要ですが、温度管理等でその点をクリアできれば、元の母材を使用したまま工具の作用箇所のみに改良を加えることが出来ます。 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
母材表面を超硬で隙間なく貼り合わせた特殊工具です。 工具表面に貼った超硬プレート間に隙間があると、その隙間から工具の劣化が始まり、場合によっては破損してしまう可能性がある場合などに有効な加工です。 超硬プレートの間に隙間が生じないようにチップ角部の直角を出して貼り合わせる加工がポイントです。また、超硬プレートが母材からはみ出さないように超硬端面を研磨で揃えます。 詳しくは『加工技術特集』資料をご覧ください。
通常、超硬を使用した精密加工品はソリッド材を加工した製品が多いかと思われます。表面粗さや幾何公差など要求精度が厳格であればあるほど、ソリッド材の加工の方がコントロールしやすいというのもその理由の一つだと思います。 しかし、適用箇所部位のみを超硬材にしたロウ付け製品でも、精巧なロウ付け技術があれば、後工程の精密加工上問題なく、且つ完成品の要求精度にも応えるロウ付けは可能です。 実際、オール超硬のソリッド材ではコスト面や重量などを考慮すると、用途上必ずしも最適な材料選定ではないケースもあるでしょう。 当社では、超硬とオーステナイト系ステンレス鋼（SUS304系）のロウ付け品を母材とした精密加工品にも対応致します。 詳しくは『超硬の加工技術・アイデア紹介特集』資料をご覧ください。
トキワロイ工業が取り扱う、超硬素材の主要製品をご紹介します。 馬蹄型やハウス型の「ボーリング関連各種チップ」をはじめ、 機械刃物関連の「板チップ」などがございます。 面取りチップは角度・寸法調整が可能。耐摩耗治工具関連製品は 特殊形状のため掲載しておりませんが、製作のご相談を承っております。 【ラインアップ】 ■耐衝撃シリーズ ・地盤削孔用チップ ・ボーリング用メタルクラウンチップ ・粉砕機・破砕機用チップ ■耐摩耗シリーズ ・機械刃物用超硬素材（板チップ・面取りチップ） ・光学レンズ研磨関連治工具用チップ ・特殊形状チップ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は都市開発工具をオーダーメイドで設計製作いたします。 従って、当カタログでは一部の主要な製品のみを掲載しています。 掲載の無い、形状・寸法の製品もございます。 また、お客様のご要望に合わせ設計もさせていただきますので お気軽にご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は、昭和30年の創業以来半世紀以上にわたり、超硬製造を通じて、 各方面のお客様の現場の細かなニーズに応えてまいりました。 その中で培われてきた強みが「小ロット生産」と「オーダーメイド受注」の 対応ができる生産体制です。 今後も、この強みを生かして現場での課題解決に活用される 超硬メーカーを目指してまいります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
トキワロイ工業では用途に合わせた『特殊小型ビット関連』の製作を承っております。 寸法・形状はオーダーメイドで相談可能です。 小口径鋼管に装着する巾19ミリ以下のカッタービット等、用途に合わせて超硬チップ形状のみならず台金（母材）形状もオーダーメイドで加工対応いたします。 また、試作品として少量からのご注文にも対応致します。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
トキワロイ工業ではお客様の用途に合わせた『特殊形状チップ』の製作を承っております。 図面で寸法・形状をご相談させていただき、ご要望通りに超硬チップを加工いたします。少量からでも対応可能です。
トキワロイ工業では『地盤削孔用チップ』の 製作を承っております。 用途・工法に合わせた超硬チップを少量からでも生産対応可能です。 また、寸法指定や角度調整など特注仕様も対応いたします。
トキワロイ工業では『ボーリング用メタルクラウンチップ』の 製作を承っております。 HRA表記で硬度90前後の耐摩耗性に優れた材質を使用しています。 数量は500個から注文を承ります。試作注文の場合は、 100個から対応可能です。 【特長】 ■面取りやC面などの対応可能 ■HRA表記で硬度90前後の耐摩耗性に優れた材質使用 ■硬度91以上の高硬度材質も対応可能 ■数量は500個から注文可能 ■試作注文の場合は100個から対応可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
