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静電気防止、粉塵防止による品質保持、歩留り解消、作業環境の改善に
（1）適切設計の加湿システム。設計・施工からアフターケアまで、加湿・湿度調整をトータルにシステム化。精密な温度・湿度測定、静電気計測により、お客様のご要望に合わせて設計・施工いたします。 （2）安全、衛生的。専用加湿器は抗菌設計で衛生的です。 （3）完全自動運転。微妙な湿度コントロール、大きな静電気防止効果が自動運転で可能に。品質保持、歩留まり解消、作業環境の改善に絶大の効果を発揮します。 （4）メンテナンス不要。振動子などの消耗品がなく、面倒なメンテナンスは不要です。 スプレーノズルのグローバルブランドであるスプレーイングシステムスは、 9万アイテム以上の実績をもとに様々な用途にあったノズルを提供しています。 ※スプレーイングのノズルについてはPDFダウンロードまたはお問い合わせください。
工場・倉庫・事業所の湿度調整に！ノズルメーカーの加湿調湿システム
工場、事業所内の湿度調整、静電気防止、塵埃付着防止に、設計・施工からアフターケアーまで、加湿・調湿をトータルにシステム化します。 お客様のご使用条件に合わせて、設計製作いたします。 スプレーノズルのグローバルブランドであるスプレーイングシステムスは、 9万アイテム以上の実績をもとに様々な用途にあったノズルを提供しています。 ※スプレーイングのノズルについてはPDFダウンロードまたはお問い合わせください。
工場やオフィスの加湿方法を「1流体加湿」に切り替えることで年間の消費電力を約90％削減！
当資料では、一流体ノズル式加湿で電気代を約90％削減する方法について 解説しております。 加湿手法のおおまかな分類や、2流体加湿と1流体加湿の性能比較、 環境別推奨ノズルの例などを掲載。 また、2流体加湿と1流体加湿の節電シミュレーションについてもご紹介 している為、導入検討の際に参考にしやすい一冊となっております。 是非、ご一読ください。 【掲載内容】 ■加湿手法のおおまかな分類 ■2流体加湿と1流体加湿の節電シミュレーション ■2流体加湿と1流体加湿の性能比較 ■環境別推奨ノズルの例 ■最後に ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産ラインや研究所など！スプレーパターンとパフォーマンスを測定・分析し最適化
『SprayScan mPT』は、フレームを通過するスプレーにレーザーを照射し、 スプレーパターンを可視化するポータブル型スプレー特性分析システムです。 適切なデータにより、オペレーションを最適化し、スプレーパターンの問題 を迅速かつ簡単に検出することで品質問題を最小限に抑えることが可能。 コーティングや潤滑油の塗布など、スプレー範囲が重要な用途に好適です。 また、長期間にわたりスプレー性能を記録および比較し、 ノズルメンテナンスや交換が必要かどうかを判断することができます。 【特長】 ■形状、寸法、分布など、スプレーパターンの特長を取得 ■均一性とカバー範囲を迅速かつ簡単に検証 ■使用する化学物質やオペレーション条件を変更することで、 スプレーパターンにどのような影響があるかを評価 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スプレーの再現性を向上！人件費と果実ソースの消費量を大幅削減した事例のご紹介
菓子類を手広く展開している洋菓子メーカーへハンドスプレーガンと 加温式圧力タンクユニットを導入した事例をご紹介いたします。 クレープタイプのケーキは、果実ソースを塗る工程については人手に よる刷毛塗りで行っていました。定量的な塗布ができず規定塗布量より 少なくならないようにするため、実際は過剰な塗布となっていました。 ハンドスプレーガンと加温式圧力タンクユニットを導入した結果、 人手による刷毛塗りからハンドガンに切り替えることで多くの問題が 解決し、再現性UPによる品質向上効果も得られました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・過剰な塗布 ・塗布量の個人差が生じる ■導入製品 ・保温液循環式ヒーテッドスプレーガン ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
錠剤コーティング工程の改善と約350万円の節約を実現した事例をご紹介！
栄養食品メーカーにて、『54000型タブレットコーティングヘッダー』を 導入いただいた事例をご紹介いたします。 同社の錠剤コーティング工程では、錠剤が過剰に塗布されることで、 コーティングが一部剥がれてしまったり、錠剤同士がくっついてしまったり などの品質不良が生じていました。 導入後は、フィルムコーティング問題による製品廃棄率および修正作業は 15％以上削減され、さらに錠剤検査および仕分けに要する時間も短縮されました。 【事例概要】 ■課題 ・錠剤が過剰に塗布されることで、コーティングが一部剥がれてしまったり、 錠剤同士がくっついてしまう ・品質問題により多くの製品廃棄が必要となる ・清掃やメンテナンス、位置決めに多大な時間を要する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
トラックメーカーが品質を改善し、オイル消費量を25％削減した事例をご紹介！
大型トラックメーカーにて、『AutoJet潤滑システム』を導入いただいた事例を ご紹介いたします。 同社では、プレス工程の前に609mm幅のフィードストックを潤滑油で コーティングする必要がありましたが、金属シートへのオイル塗布が 均一ではありませんでした。 導入後は、製品品質は改善され、不均一な潤滑油塗布による廃棄率が 10％削減されました。 【事例概要】 ■課題 ・金属シートへのオイル塗布が均一ではないため品質問題が生じていた ・過剰スプレーで無駄が生じ、ミスト飛散したオイルが周辺の装置や床に付着して、 滑りやすく危険だった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様のサステナビリティ活動に大きく貢献！水切り能力を向上しコスト削減した事例
精肉業者にて、『WindJetブロアシステム』を導入いただいた事例をご紹介いたします。 同社では、箱詰め工程において、従来の方法では水滴が完全に除去できずに 残ってしまい、箱の損傷や、精肉パックにカビが発生するなどの問題が 発生していました。 導入後は、水切り効率が劇的に改善し、水濡れによる箱の損傷が激減し、 再包装の時間・コストも削減されました。 【事例概要】 ■課題 ・水滴が完全に除去できずに残ってしまい、箱の損傷や、精肉パックにカビが発生 ・様々なサイズに対応でき、きちんと水切りができるエアーブローシステムが必要 ■効果 ・水切り効率が劇的に改善し、水濡れによる箱の損傷が激減 ・再包装の時間・コストも削減 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
年間200万円コスト削減！除菌電解水で黒カビ(クモノスカビ)発生を抑制した事例
ある飲料メーカーにて、電解水生成装置と自動スプレー装置を導入した 事例をご紹介します 同メーカーでは、モルトを製造する部屋は年中湿度が高く、黒カビが発生 しやすく、高圧洗浄機を用いて手作業で3時間かけて洗浄していることと、 製造する部屋が6部屋もあり作業者の負担が重い点が課題でした。 電解水生成装置と自動スプレー装置を導入し、定期的に除菌水をスプレー することで、黒カビの発生が抑制され、人手による高圧洗浄が不要になり、 作業者の負担が大幅に削減されました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・黒カビ(クモノスカビ)が発生しやすく、週に1回手作業で3時間かけて洗浄 ・製造する部屋が6部屋もあり、作業者の負担が重い ■導入製品：カビ抑制効果のある除菌液「次亜塩素酸電解水Pathosans」 ・酸性水用スプレーノズル(壁向き噴霧)PVC製フラッドジェットノズル(K-3) ・アルカリ水スプレーノズル(天井向き噴霧)PTFE製2次元回転ノズル(27500A) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
スプレー冷却システムで不良を削減し、年間約560万円の節約を実現した事例！
リサイクル材から鋳鉄製品を製造している工場にて、「スプレー冷却システム」を 導入いただいた事例をご紹介いたします。 同社では、加熱したアスファルトにパイプを浸した後、鋳鉄土管を177℃から 38℃まで効果的に冷却する必要がありましたが、表面不良が発生しやすく、 返品やクレームが多発していました。 冷却システムにより生産性が劇的に向上。冷却効率も向上し、冷却時の トラブルによるパイプ表面の不良が激減しました。 【事例概要】 ■課題 ・表面不良が発生しやすく、返品やクレームが多発していた ・アスファルトコーティングに水膨れが発生していた ・液状のアスファルトが凸凹の状態で固まってしまわないように、大きなパイプを 手動で回転しなければならなかった ・手作業による負担が大きく人件費がかかる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製鉄所が新しいノズルで1120万円を節約！工程を改善した事例をご紹介
完全一貫製造を行っているアメリカ中西部の製鋼所にて、デスケーリング 専用ノズル『DescaleJet Pro』を導入いただいた事例をご紹介いたします。 同社にて、従来サビ取りに使用していた高圧ノズルはインパクトが 十分でなく、一貫した品質を保てませんでした。 導入後は、ノズルのインパクトが上がったことで、ストリップの錆は 以前よりもきれいに除去され、品質トラブルも減少しました。 【事例概要】 ■課題 ・従来の高圧ノズルはインパクトが十分でなく、一貫した品質を保てなかった ・目詰まりの傾向があり、スプレーパターンが不均一 ・一体型のノズルストレーナーが壊れて抜け落ち、デスケーリングヘッダーに詰まる ・破損したかけらを取り除くため、更なるメンテナンス時間が必要 ・ノズルの寿命が不規則で適切な交換時期を決めづらい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
液の使用量を削減、詰まりによるメンテナンス工数を削減
パルサジェットで解決 1.ラインスピードを上げて生産効率を上げたい 2.ロボットの動きに適応した自動スプレーガンを選択したい 3.スプレー量を微小にしたいが目詰まりが心配 4.微量スプレーのため二流体を選択したがミスト飛散は出したくない 5.低速コンベア上のワークに満遍なく少量のスプレーをしたい
