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利益が上がる企業と利益の出ない企業の違いはここにある！
【モノ造りの強さを活かせ！】 下記のような課題をお持ちの経営者・幹部・生産部門責任者の方は是非ご参加下さい。解決策がみつかります！ ◆人や組織が思うように動かない ◆改善活動はやっているが定着しない ◆改善活動が経営成果につながらない ◆ミドル層の改善スキルを上げたい (人財育成) ◆改善をしてもしばらくすると元に戻ってしまう
激変する経済環境の中で、日本の製造業に求められるものとは何か？
本セミナーを受講して頂くと下記のような課題の解決方法がわかります！ ◇コストに対する認識を転換しモノづくり改革で損益分岐点を下げる ◇顧客満足をはかる、小ロット化 高品質スピード生産の達成を進める ◇限りない課題の顕在化と改革の断行で従業員の意識を変える
工場まるごと コスト改革
【講演内容】 ～ 経営革新に役立つタイムリーな知識とアイディアを紹介させて頂きます ～ 弊社では、３３年間国内外３,５００以上の事業所の経営改革支援に携わってきた経験を活かし、経営革新セミナーを下記の通り開催致します。混迷の時代を勝ち抜くために、是非この機会にご参加頂きたく案内申し上げます。 ◆利益を生み出すのは 【製造部門】 良いものを １秒でも早く１円でも安く作る ◆会社の将来を創り出すのは 【設計開発部門】 顧客の求めるもの新たな商品の創造と技術力 コストは設計段階の設計技術力で決定される ◆会社を成長させるのは 【営業部門】 利益の確保は受注量（仕事量）があってこそ ◆良い会社に導くのは 【管理･間接部門】 物と情報の管理力がコストを左右する 属人業務からの脱却が間接改善の決め手 ◆会社を強くするのは 【経営者】 改革はトップダウンで進める
－グローバル競争に勝ち残るVPM によるものづくり経営－
タイ進出企業様におかれましては、日々、取り巻く環境が大きく変動する中、グローバル化の中心的製造拠点としての役割期待がますます大きくなってきているわけですが、最低賃金の引き上げ、ネクストチャイナによる競合他社の乱立等の厳しい状況の中、収益を継続しあげていくためには、タイ人従業員の持つ潜在パワーを引き出し、日本人との協業体制を通じた現地化を図ることが必要です。 TMCT（テクノマネージメントコンサルティング・タイランド）では、皆様のご期待に添えるべく、タイ国におけるコンサルティング実績を着実に積み重ねてきており、これまでの活動での信頼関係を基盤としてタイ国及び近隣諸国の経済、技術の発展に貢献するとともに、日本と各国との友好関係の増進に向け努力を続けて参りたく考えております。 セミナー当日は、弊社代表者、コンサルタントによる講演、VPM 導入企業様による企業改革にお役立ていただける実践事例発表の後、ご参加者の相互交流・情報交換の場として懇親会を設けさせていただいておりますので、是非、この機会に皆様のご参加を賜りたくご案内申し上げます。
在庫、リードタイム、生産性の同時改革
「生産リードタイム 短縮」 「過剰 ・ 余剰在庫 圧縮」 「価値労働生産性 向上・ 同時改革で、“キャッシュフロー”改善を」 ◆セミナー概要◆ ・生産管理システムを入れ替えても、欠品や在庫が減らないのは何故か。何に投資すべきか。 ・在庫、リードタイム、生産性はどう連動するのか。統合的に解決する手段はあるのか。 ・リードタイム短縮活動がほとんど失敗している原因は何か。また、成功の要は何か。 ・品種と出荷量が増大しているのに、在庫を減らすことが本当にできるのか。 ・海外生産シフトで利益を上げて行くには、今、何をどう改革すべきなのか。
円高時代を迎えて日本の製造業は何を変質させるのか
～設計開発部門と製造部門の本質的改革を目指す～ ☆総原価低減 ☆スピード開発 ☆超高生産性に新手法を展開 ※下記のような悩みをお持ちの経営者、幹部の方はお集まりください ●円高で経営が成り立たないほどだ、 海外展開も容易ではないがどうすればよいか ●売り上げが伸びない中、原価をなんとしても下げたいが、 毎年の活動で疲弊してきている ●設計･開発部門は効率的なのか非効率的なのかわからない、 抜本的な改革をしたい ●ともかくスピードある開発、生産をしたい ●品質問題が足を引っ張っている、抜本策はないか ●日本での製造業としての意味を再確認したい
国内・海外両輪で進める日本製造業 今後の在り方
円高を筆頭に激変する外部環境、また海外企業との激化するコストダウン 競争等、「ものづくり企業」においては厳しい経営状況が続いています。 今後、不透明で先行きが見えない中、収益を確保し国内外でのものづくり を継続させていくためには、低コスト対応は必須で、それだけでは勝ち残 れないことはご承知の通りです。 本セミナーでは継続的な収益確保のために、今進めなければならないグ ローバル競争力を強化発展させる経営改革の進め方を具体的に解説させ ていただきます。 合わせて、大きな経営改革成果を挙げておられる、企業様３社の具体的 事例をご発表いただきます。今後の経営戦略立案に向け、お役に立てる 内容と考えております。 ぜひ、ご参加のほどよろしくお願いいたします。
製造業を取り巻く環境や個別受注事後設計型製造業の課題、カスタム設計の効率化の考え方をご紹介
現在、製造業を取り巻く環境は、決して良い状況と言える状況では ありません。 今日本の製造業が技術開発力において遅れをとっているのは、 いろいろな要因があるものの、一番は人材の不足。 当社に相談に見えられる経営者に話を聞くと、大体30％～50％は 開発力が不足していると言われます。 人材不足を補うべく、今我々が提言しているのは、設計業務の 効率化によるカスタム設計部門から開発設計部門への人員シフトであり、 これを実現する設計モジュール化技法の導入と考えています。 ※コラムの詳細内容は、PDF資料または関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
製造業専門の実績豊富なコンサルタントが診断を実施します。
こんなことにお困りではないでしょうか？ ・納期遅れが頻発しているが原因が分からない… ・歩留まりが悪くて改善したいが方法が分からない… ・出図遅れの原因が不明… こんな課題に対して、製造業専門のプロによる無償業務診断により、 自社だけでは気付けない問題点の原因と解決案が判ります！ 手間と時間をかけずに（1日程度）解決の方向性が見つかります。 プロの診断を無償で受けられます。
個別受注型組立製造業で発生している生産管理問題などを解説！
当資料では、生産管理改革について解説しております。 個別受注型組立製造業を対象とした生産管理革新技法についてや、 生産計画系についての生産管理改革思想の具現化方法などを解説。 また、生産管理能力のチェックシートも掲載されている為、 自社の生産管理能力を評価にもご活用いただけます。 【掲載内容】 ■第一章 生産管理改革とは何か ■第二章 生産管理技術革新の処方箋 ■第三章 [計画系]生産管理改革思想の具現化 ■第四章 ラインオフ即出荷生産 ■第五章 総量内示と期間需要予測内示 ■第六章 VMI(ベンダーマネージメントインベントリー) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
～ ローコスト・ハイレベル人財豊富なこの国の活かし方 ～
～アジア最後のフロンティアと言われるミャンマーの魅力～ 【ミャンマー製造業の現状と工場進出の進め方】 ◆自由化が進むミャンマーの概況 ◆ミャンマーの歴史と潜在能力 ◆日系企業進出の現状と展望 ◆ミャンマー人採用のメリット ◆工場進出の手順と留意点 ◆現地工場管理のポイント
意識・行動が驚くほど変わるＶＰＭ活動
ある現場作業者の素朴な質問。 『ムダは、どうすれば見つけられるんですか？』 我々はこう答えます。 『価値を認識すること。それ以外はすべてムダなんです。』 【講演内容】 ◆価値時間とムダ時間の仕分け方 ◆価値効率＝製造業の新たな戦略 ◆トップ企業の価値効率（％）とは？ ◆ミドルが価値効率ＵＰのカギを握る ◆営業、間接の価値時間とムダ時間 ◆３年後の価値を創造する（活人）
モジュール化設計技法の導入と活用についてをコラムでご紹介！
出図遅れ問題は、個別受注型組立製造業の、殆ど全ての企業で 発生している問題です。 出図が遅れると、手配が遅れ、部品入手が遅れ、組立が遅れ、 ムダムラムリが多発し、納期が遅れ、生産性が低下し、 残業・休出や、品質不良が多発するようになります。 今回は、出図遅れ対策として、多くの企業で続々と導入が進む、 モジュール化設計技法について、お話しさせていただきます。 ※コラムの詳細内容は、PDF資料または関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
VPMからVHSへ一貫したサービスをご提供します
VPMからVHS(Value Human Support)へ一貫したサービスをご提供します。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをご覧ください。
「5階建てビル」にみたてた視点の製造業におけるコンサルティングサービス
当社では、事業プロセスを図解し、「5階建てビル」にみたてて、6つの視点 で構成されたコンサルティングサービス『5階建てビル型経営システム』を ご提供しております。 上下に因果関係があることを明確することで、もし2階の「業務」に問題が 発生すれば、上にある3階の「顧客」に影響を及ぼし、原因は下の1階の 「人財」に想定ができます。 また5階「理念」と地階「意識」の見え難い視点を”見え難いモノは、 見え易いモノより大事”などと考えやすくすることができます。 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
