更新日： 集計期間:2025年08月20日～2025年09月16日
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製造業に必要な様々な管理をひとつのシステムで実現しました！
『エムネットくらうど』は、バーコードを利用して、工場の工程管理・納期管理ができるオンラインサービスです。 「社長や営業の外回りが多く工場の様子がすぐ見られない！」 「外注が多く工程の進捗が把握しにくい」 「人数が多い、複数の工場があって工程に目が届きにくい」 「お客様からの納期確認にすぐに対応できていない」 「システムは難しいものが多く、導入をあきらめたことがある」 「工場内に大きなパソコンを設置するスペースがない」 工程に関するお悩み、『エムネットくらうど』なら解決できます。 【エムネットくらうどでできること】 ○納期管理 ○素材や購入品受入状況管理 ○工程の進捗管理、加工ノウハウ管理、図面／画像管理 ○検査情報管理、NG履歴管理 ○納品（発送）管理 他 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
電算在庫と棚卸在庫の簡単照合で在庫精度が向上！部品調整が簡単に
当社の、生産管理システム「Leap一品生産型」を、 金型の設計・政策企業へ導入した事例をご紹介いたします。 出荷予定表で作業するため、生産日程が現場まかせで 加工の納期管理できないといった問題点を抱えていました。 そこで、当社の生産管理システムを導入し、加工工数設定で課別に 仕事量を把握、作業前に日程調整や改善を実施できるようになりました。 【事例概要(一部)】 ■導入前 ・概要図をもとに見積はワープロ作成 ・受注すると図面設計し、図面の部品表をもとに設計が材料と加工を手配 ・客先への納入日程表が作業指示書、仕入実績は外部納品書をエクセルで集計 ・製造原価を製番別に集計できない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
納期・コスト・品質をとことんデジタル化！目指すのは「先行管理ものづくり」
『NEW SeLPro』は、納期・コスト・品質をとことんデジタル化し、 生産計画別、日別、週別など個々に毎日の損益管理ができるシステムです。 ほとんどのデータがエクセル形式の出力機能を持っているのでエクセルでの データ集計、加工も簡単。 連携したマネジメントが現場の混乱を防ぎ、コストを意識した スケジューリングを可能にします。 【特長】 ■納期、品質、コスト管理がリアルタイムに「見える」 ■様々な指標を金額に置き換えて評価するから「分かる」 ■コストダウン、スピード化、そして人材育成などが「進む」 ■生産計画別、日別、週別など個々に毎日の損益管理ができる ■生産計画単位のマネジメントが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
設計部品表と製造部品表の連携を実現
他部署で作成された部品表がうまく共有ができない。 今までに作成した図面や部品表を流用できておらず、都度部品表を作成しているといった業務をしていませんか？ ☆『rBOM』は、そんな搬送機メーカーの悩みである部品表管理を簡易的にする生産管理システムです。 ～導入効果～ ◇二重入力の手間がなくなる ◇必要なデータの検索が誰でも出来る ◇急な仕様変更にもリアルタイムで対応出来る ◇部品表と図面の紐づけが簡単に出来る 詳細は以下URL https://www.daiko-xtech.co.jp/solution/rbom/design-innovation/
リアルタイム原価管理で強い会社に導く
ハイブリッド型受注生産ならではの、「生産し終わってからでないと原価がわからない、原価管理はできているが分析ができておらず、原価や利益が適切なのか判断できない」といったお悩みはございませんか？ ☆『rBOM』は、そんな計測。測定メーカーの悩みである原価管理を実現する生産管理システムです。 ～導入効果～ ◇部品表やユニットの製造実績を元にして、設計時段階から原価のシミュレーションが可能になる ◇いつでもリアルタイムな原価を確認できる ◇製品ごと、原価要素ごと、製品構成ごとなど、原価の内訳を確認でき経営の意思決定に活用できる 詳細は以下URL https://www.daiko-xtech.co.jp/solution/rbom/cost-management/
リアルタイムな原価管理
包装機械製造メーカーでは、包装する製品ごとに仕様が異なり、製造前に原価予測が立てられない、製造が完了しないと原価がわからない」といったお悩みはございませんか？ ☆『rBOM』は、そんな包装機械製造メーカーの悩みである原価管理をリアルタイムにできる生産管理システムです。 ～導入効果～ ◇製品ごと、原価要素ごと、製品構成ごとなど、原価の内訳を確認できる ◇いつでもリアルタイムな原価を確認できる ◇製造後に見積原価と実際原価を改めて比較し、次の見積原価の積み上げに利用する 詳細は以下のURL https://www.daiko-xtech.co.jp/solution/rbom/cost-management/
客先からの受注情報、納入指示情報の取込を！受注・出荷管理を一元化
自動車の成形部品・模型の成型部品を取り扱っている企業へ、 生産管理システム「Leap繰返し生産型」を導入した事例のご紹介です。 製品の出荷管理はできているが、適切な生産数と機械の稼働状況が不明。 不良要因の集計などに時間がかかり、適切な処置がとれていませんでした。 そこで、在庫調整を行いながら日産量で生産計画を作成できるようにし、 実績と連動して不良要因の集計など、業務管理を一元化しました。 【事例概要(一部)】 ■問題点 ・複数のシステムを使用しているため、重複作業があり効率的でない ・現品票や出荷予定表の作成などに時間がかかる ・生産指示が現場まかせ、在庫や日産量を考慮した生産計画ができない ・日程管理ができず、生産に必要な部材が揃わないことがある ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入社数5000社超！販売・在庫管理パッケージ加え、製造業（社内製造・外注製造）様に対応した生産管理システム（※オプション機能）
アラジンオフィスは導入社数5000社を超える販売・在庫管理パッケージシステムで、それに加え製造業（社内製造・外注製造）様の生産管理も1システムで可能です。 【生産管理システム「アラジンオフィス」の特徴】 ●登録した生産計画に対して、「現在庫・受注残・発注残・製造残」を加味した所要量を計算、必要手配数を算出 ●社内製造/外注製造の両方に対応した生産管理を実現 ●工程進捗に関しては、ガントチャートにて視覚的に予実管理が可能 正確な原価・粗利管理・ロット管理だけではなく、機械別や商品別での工程・進捗管理も可能で、煩雑だった管理業務の効率化を実現いたします。 一つの製品を製造するために必要な工程、順序、材料等の構成登録や、製造品に対しての工程（内製・外製）情報や使用する原材料の登録などが可能なため、きめ細やかな生産管理が可能です。 お客様に合わせて柔軟にカスタマイズすることも可能。製造・加工業様のお悩みやご要望に幅広くお応えいたします！
社内の業務を一元管理
部品点数が多く緻密な原価管理や工数管理が必要な半導体製造装置メーカーでは「複数システムが稼働しているため登録工数が煩雑化している。業務が複雑化し属人化てしまっている。」といったお悩みはございませんか？ ☆『rBOM』は、そんな半導体製造装置メーカーのお悩みを解決します。 ～導入効果～ ◇1つのシステムで販売/生産管理機能を持っているためマスタやデータの二重入力が発生しない。 ◇生産管理機能内に、原価や進捗管理機能を持っているため他のシステムの導入が不要。 ◇情報が可視化さることで部門間の連携力がアップする。 詳細は以下のURL https://www.daiko-xtech.co.jp/solution/rbom/information-infrastructure/
部門間の一元管理
食品機器製造メーカでは、加工する食品ごとに特殊な仕様が多く、そのため設計時に考慮漏れが発生し「急な仕様変更が発生してしまう。この設計変更情報が即時製造現場に伝わらない」といったお悩みをお伺いします。 ☆『rBOM』は、そんな食品機器製造メーカーの悩みであるを設計変更をリアルタイムに共有できる生産管理システムです。 ～導入効果～ ◇設計変更の情報が調達部門や製造部門に即時共有されることで、手配ミスを防ぐことができる ◇設計変更による飛び込み作業の影響範囲を把握でき、即座に対応できる ◇部品の手配状況を確認できることで、作業予定を計画できる 詳細は以下のURL https://www.daiko-xtech.co.jp/solution/rbom/production-planning/
製品力強化のために、有益な設計時間を創出します。
＜IT導入補助金対象製品＞ 個別受注生産、多品種少量製造業向け生産管理システム 『rBOM(アールボム)』を導入した効果をご紹介します。 ・図面が紙でしか残っておらず探すのに時間がかかる ・これまで作成した図面や部品表を流用できていない ・部品表の作成に時間がかかっている こんなお悩みもrBOMが解決！ 【導入効果】 ・過去図面情報と製品に使用したのかすぐに確認できる ・設計部門以外でも、図面がどの製品で使用しているか確認できるようになる ・図面の標準化が進むことで、図面の重複作成を防ぐことができる ・ユニット単位、部品単位のデータを流用し部品表を作成できる ・CADから部品表データを連係し、二重登録をなくす ・ユニットや部品単位で部品表へコピーできる ・構成設計段階から設計シミュレーションができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
Excel資産を活用し、製造部門の全工程を見える化できる生産管理システムを構築
【システムの検討課題】 SOLIZE Products株式会社の「試作ビジネス」の製造部門では、商品が多様化する試作市場の変化への対応と、試作ビジネスにおいて特有な受注後の要求仕様変更に対し、今まで以上に短期間に対応できるよう生産管理・業務支援システムの大きなシステム改善が必要になっていました。 【新システムの要件】 導入するシステムの選定には、以下の要件を必要としていました。 ・製造部門が主体となってシステムの運用、改善ができる仕組みであること ・マイクロソフトのExcel VBAを駆使して作成した、業務効率化の為の多くのExcelの資産を再活用すること 【dbSheetClientを採用】 上記の点を考慮しシステムの選定を行った結果、ニューコムのdbSheetClientを採用することになりました。 自社開発、およびシステム構築完了後のメンテナンスを自部門でまかなうことを前提とした当社の開発環境にあって、現場のニーズ （改善要望）への即時対応を可能にする機能性と、継続的な運営維持管理を実現するために不可欠なメンテナンス性の2つがとても大切な要件でした。
景気に左右されない強いメーカーになるために、原価の精度を上げて適切な利益を確保できるようにします。
＜IT導入補助金対象製品＞ 個別受注生産、多品種少量製造業向け生産管理システム 『rBOM(アールボム)』を導入した効果をご紹介します ・生産し終わってからでないと原価がわからない、削減方法がわからない ・原価分析ができていないため、原価や利益が適切なのか判断できない ・機密情報を扱うため、セキュリティ対策も行わなければならない こんなお悩みもrBOMが解決！！ 【導入効果】 ・リアルタイムな原価を確認でき、予測原価も把握することができる ・製品ごと、原価要素ごと、製品構成ごとなど、原価の内訳を確認できる ・セグメント単位や製品種別、売上区分ごとの利益率を比較ができる ・利益向上のための対策検討ができる ・指定のセキュリティ製品と組み合わせることで既存の セキュリティ製品では対応できない未知のウィルスに対応できる。 ・アクセス権限を分けすることで、情報の誤使用や流出を防ぐ ・ログ情報により、内部からの情報流出などを抑制できる ・エクセル管理を減らすことができ、情報流出やマクロの誤使用を防ぐ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
1件でも多くの受注を獲得するために、営業の提案力を向上させます。
＜IT導入補助金対象製品＞ 個別受注生産、多品種少量製造業向け生産管理システム 『rBOM(アールボム)』を導入した効果をご紹介します。 ・顧客との面談記録や経緯など案件情報を残せていない ・適切な営業シナリオ通りに、商談活動が行えていない ・見積を作成する際に毎回技術者に確認をしなければならない こんなお悩みもrBOMが解決！ 【導入効果】 ・受注予定日や案件のランク(確度)など報告すべき内容を必須項目に し、報告漏れを防止する ・訪問メモなど案件に関わる情報を活動登録画面に登録することで、 日報や週報が不要になる ・見積書や注文書の履歴を管理でき、参照できるようになる ・管理職に営業活動の共有が可能、担当者へ指示を行いやすくなる ・営業が仕様を選択するだけで見積が完成し、営業のみで 即日見積回答が可能になる ・見積が標準化され営業ごとに見積金額の揺れがなくなる ・営業が標準製品を提案できるようになり、製品の質や納期、 利益が安定する ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
より良い製品を世界に送り出すために、工場の生産性向上を支援します。
＜IT導入補助金対象製品＞ 個別受注生産、多品種少量製造業向け生産管理システム 『rBOM(アールボム)』を導入した効果をご紹介します。 ・設計変更の情報がすぐに共有されず、手戻りが発生している ・飛び込みの作業や、納期変更により日程管理に工数がかかる ・製造時の情報が残っておらず、同じミスが発生してしまっている こんなお悩みもrBOMが解決！！ 【導入効果】 ・設計変更の情報が調達部門や製造部門に共有されることで、 手配ミスを防ぐことができる ・設計変更履歴を残すことで、なぜ設計変更が発生したのか 分析することができる ・製造時に使用した情報をまとめて管理することで、 次回製造時に書類の確認や流用ができる ・過去の製造時の注意点や仕損じを共有することで、 注意してものづくりができるようになる ・製造に関わる情報のトレーサビリティができ、 生産した製品の影響度を調査することができる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
