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連続運転機能搭載！シャリ板を取り上げると自動的に新しいシャリ板を成形します
『ASM865』は、手づくりと技術を融合したシャリ板成形専用機です。 1回のスタート操作で2枚シャリ板成形が可能（細巻き）。 一段と作業効率がアップします。 さらに5種類のシャリ延ばしセッティングを記憶でき、すばやい作業を実現。 シャリ延ばし作業と巻き作業を分業化することによって 作業人数をフレキシブルに変更できます。 【特長】 ■おむサンド製造にも好適 ■巻き機構を省いているので、コンパクトで低価格 ■組立分解も一段と簡単 ■ピックプレート使用により効率の良い作業を実現 ■海苔をセットし海苔の上にシャリ成形を行う「従来方式」と、 シャリ板に海苔を貼り付ける「貼り付け方式」を選択可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アタッチメントを換えるだけで、おにぎりもシャリ玉も幕の内も成形できる多機能マシン
『ASM545S』は、一台三役のマルチにぎりメーカーです。 シャリ量の設定管理がデジタルで可能になり、複数種類のおにぎりを 成形する際に、設定管理がより簡単に。 ヘリカル・モールド成形が生む柔らかくキリッとした食感を実現します。 また、量目ムラが少なく安定した仕上がりで、隅まで整ったきれいな 三角おにぎりを提供いたします。 【特長】 ■おにぎり1 950個/時、シャリ玉2 600個/時、幕の内5 200個/時の成形を実現 ■設置場所を選ばないコンパクトサイズ ■シンプルな構造でメンテナンスも簡単 ■フッ素樹脂コーティング部品を全廃し、剥離などの問題も解消 ■送り切換え機構を新たに搭載 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
内部エジェクター搭載でハイサイクル！お客様の声から生まれたVJシリーズに250Tがラインアップ
『STI-1.6-250VJ』は、型締力が2452kN（250ton）の ゴム射出成形機です。 内部エジェクター搭載でハイサイクル。デイライトは 600mmです。 また、エジェクタ（上部・下部）は49kN（5ton）で、 射出量は1600cm3となっています。 【仕様（一部）】 ■型締力：2452kN（250ton） ■デイライト：600mm ■型締ストローク：500mm ■熱板サイズ：650mm×650mm ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タイヤメーカー様から絶大な信頼！当社が取り扱う型締力800～2500トンの成形機をご紹介
『大型ゴム射出成形機』は、2500Tまで対応可能な製品です。 射出量は6500～25000cm3。タイヤメーカー様から絶大な信頼を いただいております。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【仕様】 ■型締力：800～2500トン ■射出量：6500～25000cm3 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
小幅なのに本格的？卓上サイズのフィルム製作装置
業界最小サイズのフィルム製作装置が登場！ 本格的Tダイを装備し、小幅フィルムやテープの製作に。少量サンプルの採取に最適な1台。 【特徴】 １，ペレットにも対応 ２，小型なのでメンテナンスも非常に簡単 ３，昇降式で高さ調節も容易 ４，卓上サイズの装置だから使いやすい ※詳細はお問い合わせいただくかカタログダウンロードからお願い致します。
材料を投入し、起動スイッチを入れるだけの簡単操作でペレットを製造することができます。
形状・含水率が常に安定したペレットを製造します。 製造機、定量供給機はインバータ制御駆動のため、 材料の種別に応じて投入量や製造量を簡単に調節できます。 材料の性状により定量供給機の送り量を自動制御し、製造能力の最大限に発揮します。
重力に従い成形体を縦方向に押し出しすことで寸法精度が向上。大型の成型体の製造にお勧めです！
セラミック成形体を製造する上で、横型の押出成形機が広く用いられていますが、製品が大きくなるほど横方向に押し出すことで成形体が変形しやすくなるという欠点があり、 弊社はその解決策として縦出し成形機を開発し、重力に従い縦方向に成形体を押し出すことで寸法精度の良い成形体の連続成形に成功しました。【特許】登録番号：第5578696号、名称：セラミック成形体の連続成形装置 ・成形体の押出を重力に従うことで寸法精度が向上。大型の成形体の製造にお勧めです。 ・二段式真空混練成形機を供給機とし、縦出し一軸送りスクリューと一体化した縦出し成形機です。 ・φ180以上の成形体は縦出し成形機がお勧めです。
お客様の試作や量産用装置として、弊社の真空混練押出成形機を是非ご利用ください。 φ150程度までの成形体を連続成形します。
弊社の真空混練押出成形機は練機と押出機を一台に集約した一体化を実現したことで一台の成形機で精密混練が可能です。 セラミック、活性炭、金属及び食品等を原料とした製品の押出成形に最適です。材料の特性や製造量によりオーダーメード設計製作します。 φ15～φ150程度までの様々な口金の形状に応じた成形体を連続成形します。 弊社の独自思想から生まれた混練機能を有するカラミスクリューを搭載することで混練機能がUPします。 成形時の装置内温度は原則、冷水-3℃～温水80℃までとなります。 樹脂等の成形体製作にはヒーター加熱式（上限180℃）の成形機の製作可能。㊟弊社の押出成形テストは温水（上限80℃）までの対応となります。 小型成形機（V-25程度）は分解洗浄が2人で約20分で完了します。
固体樹脂への熱伝導が改善され、より高い溶融能力が得られます！国内での押出テスト結果をまとめた資料プレゼント中！
『Helibar』はバレル全長に渡りヘリカルの溝が切られたバレルとそのバレルに適応する特別なバリアースクリューから構成される押出機です。 ほとんどのポリマー(PVC パウダー除く)に適用可能です。インジェクション用途だけでなくほとんどの押出用途で使用され、現在世界中で10 000以上のユニットが順調に稼働しています。 シリンダー内面の特殊加工された「らせん状の溝」と「バリアフライトスクリュー」の効果により溶融物と未溶融物を効率的に分離、熱伝導の効率化に貢献します。 【特長】 ■吐出量(kg/hr)が従来の押出機と比べ増加 ■10%～25%の電気エネルギーの節約が可能 ■より低い樹脂温度にて成形可能 ■滞留時間が減少 【こんな用途におすすめ】 ■低温押出（シェアによる発熱を抑制） ■既設スクリュー＆シリンダーとの入替えで吐出能力向上+省エネルギー化 ■サージングの抑制 ■溶融温度幅が狭く制御が難しい樹脂 LCPなど ■高融点で押出が難しい樹脂 「Heliber」の国内での押出テスト結果をまとめた資料をプレゼント中。詳しくはお問い合わせください。
使いやすさを追求した堅型ゴム用射出成形機
ＶＩ－Ｐ（ＷＪ２）シリーズは国内外で既に高い評価をいただいているＶＩ－Ｐ（ＳＪ）シリーズを超え、使いやすさを追求してお客様に更に満足していただける機械となっています。
成形品のエアー不良を大幅に低減！低床で作業性が向上したゴム用真空射出成形機
松田製作所の『VS3シリーズ』は金型周囲を真空にすることにより成形品の エアー不良を大幅に低減する、ゴム用真空射出成形機です。 作業高さが当社従来機と比較して101mm低くなっており、 作業台の設置が不要で作業の安全性が優れています。 IPMモーターによる回転数制御ポンプと高性能断熱板を採用することで 大幅な消費電力の削減に貢献します。 【特長】 ■不良率の低減 ■低床、省スペース ■省エネ ■成形サイクルの短縮 ■保守作業性の向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ダクトサイズ150mmまで自動送り！ 加工効率3〜5倍アップ！
亜鉛鉄板・ステンレス・塩ビ兼用成形機です。
24時間×週6日稼働を実現する堅牢なデザインと高速での連続運転
「PS-V型テーブル振動式万能マシン」は、1台で建築ブロック、化粧ブロック、土木ブロック、舗装ブロック、特殊製品まで全てこなせる高性能・高効率なコンクリート製品成形機です。 自動型替え装置により型替え時間を短縮し、高い生産効率を実現します。 また、パワフルな可変式テーブル振動機により、最適な振幅・振動数での給材・締固めを実現します。 24時間×週6日稼働を実現する堅牢なデザインと高速での連続運転は、世界で通用するTIGERの設計思想の集大成です。 表層給材装置無しもご用意できます。 【特徴】 ○世界で証明された汎用性 →工場稼働率を高く維持することが出来る ○横筋装置は標準装備 →舗装ブロック生産時に引き抜き鉄板としても使用できる ○99種まで個別の成形条件を設定・記憶出来る ○世界市場で求められて来た管理ソフト類を標準装備 →生産管理・モールド管理に利用することが出来る ○ユーザーインターフェースにはタッチスクリーンを採用 →ユーザーフレンドリーな操作を実現 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
金属に発生した亀裂を熱を加えずに補修致します。 一切ひずみを発生させず補修致します。
【製品PR】 「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【MS工法特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
廃プラスチックや紙、木くず、可燃ごみ、シュレッダーダストなどを原料とした固形燃料製造に最適なスクリュー式成形機。
お客様の声を設計に反映！ 成型性能、メンテナンス性、耐久性に優れた成形機で、使い勝手は抜群。 未利用資源のリサイクルに貢献する、固形燃料製造装置です。 お客様のご要望や設置条件に合わせてＲＰＦ製造設備のご提案も可能。 設備を構成する、搬送機器、破砕機、選別機、成形機など主要機器は全て近畿工業製。導入後のメンテナンスや、運転サポートも万全で安心して長くご使用頂けます。 ＝特長＝ ◇成型性の調整が可能 ◇優れたメンテナンス性 ◇優れた耐久性 ◇破砕、選別、成形までトータルプランニング
